Pengendalian Mutu: Pengertian, Proses, Alat-alat, Langkah-langkah

1. Pengertian Pengendalian Mutu

Pengendalian mutu adalah suatu pendekatan yang terstruktur dan sistematis yang digunakan dalam proses produksi untuk memastikan bahwa produk atau layanan yang dihasilkan memenuhi standar kualitas yang telah ditetapkan. Konsep pengendalian mutu melibatkan pengawasan dan penilaian terhadap setiap tahap produksi, mulai dari pengadaan bahan baku hingga distribusi produk jadi. Tujuannya adalah untuk mencegah cacat, meminimalkan pemborosan, dan meningkatkan kepuasan pelanggan. Dalam konteks industri manufaktur, pengendalian mutu sering melibatkan penggunaan metode statistik seperti peta kendali dan analisis regresi untuk memonitor proses produksi dan mengidentifikasi penyimpangan dari standar kualitas yang diinginkan. Namun, penting untuk diingat bahwa pengendalian mutu tidak hanya terbatas pada aspek teknis produksi, tetapi juga mencakup proses manajemen yang efektif, termasuk pelatihan karyawan, komunikasi yang jelas, dan pengembangan sistem manajemen yang berkelanjutan. Dengan menerapkan pengendalian mutu yang efektif, perusahaan dapat meningkatkan reputasi mereka, memperoleh keunggulan kompetitif, dan memastikan keberlanjutan jangka panjang dalam pasar yang semakin kompetitif.

Selain itu, mutu adalah salah satu faktor terpenting yang dipertimbangkan oleh pelanggan. Manajemen mutu dianggap sebagai  peran yang berkontribusi terhadap peningkatan kinerja dan meningkatkan operasi dengan mengubah prosedur operasional untuk memberikan hasil yang lebih baik bagi pelanggan.

Menurut ahli, mutu merupakan kemampuan produk yang secara konsisten dapat memenuhi atau melampaui keinginan atau harapan pelanggan merupakan definisi dari mutu atau kualitas (Stevenson, 2018). Mutu atau kualitas merupakan kesesuaian/keselarasan yang konsisten dengan harapan pelanggan. Kata 'kesesuaian/keselarasan' menyiratkan adanya kebutuhan untuk memenuhi spesifikasi yang jelas. Memastikan produk sesuai dengan spesifikasi adalah tugas utama dari operasi. 'Konsisten' menyiratkan bahwa mutu atau kualitas digunakan untuk merancang dan menjalankan proses menghasilkan produk. Kata harapan pelanggan mengakui bahwa produk harus mempertimbangkan pandangan pelanggan, yang dapat dipengaruhi oleh harga. Kata 'harapan' merupakan kebutuhan atau keinginan (Slack, Jones & Johnston, 2016).

Garvin (1988) memberikan model yang menyajikan lima perspektif dari definisi kualitas: 

1. Transendensi (luar biasa) Mutu dianggap yang terbaik atau keunggulan  yang dapat ditawarkan. Perspektif ini berarti pelanggan  dapat mengenali keunggulan ketika mereka melihatnya. Contoh transendensi termasuk mobil sport Aston Martin dan hotel bintang tujuh. 

2. Berbasis Produk Kualitas dipandang sebagai kuantitas yang tepat dan terukur yang terdiri dari serangkaian karakteristik. Kualitas dapat diukur sebagai seperangkat atribut yang membentuk suatu produk. Kualitas sebuah mobil dapat diukur dari hal-hal seperti akselerasi, kecepatan tertinggi, dan ukuran mesin. 

3. Berbasis pengguna Kualitas sebagai  kepuasan  pelanggan individu. Kualitas adalah istilah subjektif dan bergantung pada kebutuhan  individu pelanggan. Misalnya kendaraan dengan berbagai macam ukuran mesin dan aksesoris yang dapat disesuaikan dengan kebutuhan individu pelanggan. Dari perspektif ini, kualitas berarti sejauh mana suatu produk memenuhi fungsi yang diharapkan sesuai dengan kebutuhan pelanggan. 

4. Berbasis Operasional Menganggap kualitas sebagai kesesuaian terhadap spesifikasi yang dikembangkan secara internal dalam operasi jasa atau manufaktur. Kualitas  ditentukan berdasarkan tujuan produktivitas. Misalnya, sebuah mobil dianggap berkualitas tinggi jika bagian-bagiannya bebas dari  cacat dan dibuat seiring waktu sesuai  spesifikasi desain. 

5. Berbasis Nilai Mutu dinilai berdasarkan harga terbaik untuk tujuan tertentu. Kualitas dilihat dari sudut pandang pelanggan mengenai nilai uang. Produk yang berkualitas tinggi diyakini lebih murah atau memberikan kepuasan yang lebih besar dibandingkan produk yang dijual dengan harga yang sama namun menawarkan manfaat yang sama dengan produk pesaing.

Secara singkat, manajemen mutu adalah pendekatan sistematis untuk memastikan bahwa produk, layanan, dan proses memenuhi atau melampaui harapan pelanggan. Hal ini melibatkan seperangkat prinsip, metodologi, dan teknik yang ditujukan untuk mencapai dan mempertahankan tingkat kualitas yang tinggi di seluruh organisasi. Konsep manajemen kualitas itu sendiri berasal dari industri manufaktur, yang fokus utamanya adalah menjaga kualitas produk. Namun, sejak itu telah berevolusi dan diperluas untuk mencakup berbagai sektor, termasuk industri jasa, perawatan kesehatan, pengembangan perangkat lunak, dan banyak lagi (Sousa & Voss, 2001).

2. Proses Pengendalian Mutu

Proses pengendalian mutu adalah serangkaian langkah yang dirancang untuk memastikan bahwa produk atau layanan yang dihasilkan mencapai standar kualitas yang ditetapkan. Langkah pertama dalam proses ini adalah perencanaan kualitas, di mana standar kualitas ditetapkan dan prosedur yang diperlukan untuk mencapainya dirancang. Selanjutnya, pengukuran dan pemantauan dilakukan secara terus-menerus selama proses produksi untuk memastikan bahwa produk atau layanan berada dalam batas-batas yang telah ditetapkan. Data yang terkumpul kemudian dievaluasi dan dianalisis untuk mengidentifikasi penyimpangan dari standar kualitas yang ditetapkan. Jika ditemukan ketidaksesuaian, tindakan korektif segera diambil untuk memperbaiki masalah tersebut. Selain itu, proses pengendalian mutu juga mencakup upaya untuk terus meningkatkan kualitas secara berkelanjutan melalui pembelajaran dari pengalaman masa lalu dan penerapan perubahan yang diperlukan. Dengan menerapkan proses pengendalian mutu yang efektif, perusahaan dapat memastikan bahwa produk atau layanan yang dihasilkan memenuhi harapan pelanggan dan mempertahankan reputasi yang baik di pasar.

Menurut Mockler (1972), proses pengendalian mutu dapat diuraikan menjadi langkah-langkah sebagai berikut:

1. Menentukan sasaran

Tujuan utama suatu proyek adalah menghasilkan produk atau peralatan sesuai anggaran, jadwal, dan batas kualitas yang  ditentukan. Tujuan-tujuan ini merupakan tonggak sejarah dalam kegiatan pengelolaan, karena tujuan-tujuan tersebut dihasilkan dari rencana induk dan merupakan salah satu faktor penyeimbang utama ketika mengambil keputusan mengenai investasi atau pembangunan suatu proyek.

2. Ruang lingkup kegiatan

Untuk memperjelas tujuan, perlu ditetapkan lebih lanjut ruang lingkup proyek dari segi ukuran, batasan, dan jenis pekerjaan (paket pekerjaan, SPK, RKS) yang harus dilaksanakan untuk menyelesaikan seluruh ruang lingkup proyek.

3. Standar dan kriteria

Untuk mencapai tujuan Anda secara efektif dan efisien, Anda harus mengembangkan standar, standar, atau spesifikasi untuk membandingkan dan menganalisis pekerjaan. Standar, kriteria, dan patokan yang dipilih dan ditentukan harus bersifat kuantitatif, demikian pula metode pengukuran dan perhitungannya harus dapat memberikan indikasi terhadap pencapaian sasaran, seperti:

• Berupa satuan uang, seperti anggaran per satuan unit pekerjaan (SRK), anggaran pekerjaan per unit per jam, penyewaan alat per unit per jam, biaya angkutan per ton per km.
• Berupa jadwal, misalnya waktu yang ditentukan untuk mencapai deadline.
• Berupa unit pekerjaan yang berhasil diselesaikan.
• Berupa standar mutu, kriteria, dan spesifikasi, misalnya yang berhubungan dengan kualitas material, dan hasil uji coba peralatan.

4. Merancang sistem informasi Satu hal yang perlu ditekankan dalam proses pengendalian proyekadalah perlunya suatu sistem informasi dan pengumpulan data yang mampu memberikan keterangan yang tepat, cepat, dan akurat. Sistem informasi tersebut harus dapat mengolah data yang telah dikumpulkan tersebut menjadi suatu bentuk informasi yang dapat dipakai untuk tindakan pengambilan keputusan. Pada akhir suatu kurun waktu yang ditentukan, diadakan pelaporan dan pemeriksaan, pengukuran dan pengumpulan data serta informasi hasil pelaksanaan pekerjaan. Agar memperoleh gambaran yang realistis, pelaporan sejauh mungkin didasarkan atas pengukuran penyelesaian fisik pekerjaan.

5. Review dan analisis hasil kerja

Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap indikator-indikator yang telah diidentifikasi dan dilakukan upaya untuk membandingkannya dengan standar dan standar yang telah ditentukan. Hasil analisis ini  penting karena berfungsi sebagai dasar dan dasar tindakan perbaikan. Oleh karena itu, metode yang digunakan harus tepat dan peka  terhadap kemungkinan  penyimpangan.

6. Mengambil Tindakan Perbaikan

Jika analisis menunjukkan tanda-tanda penyimpangan yang cukup signifikan, maka perlu dilakukan tindakan perbaikan. Tindakan korektif  dapat berupa:

• Realokasi sumber daya, memindahkan peralatan, tenaga kerja, dan kegiatan pembangunan pabrik pembantu agar fokus pada kegiatan pembangunan fasilitas  agar selaras dengan jadwal produksi.
• Meningkatkan biaya personel, pengawasan, dan tanggung jawab kontinjensi.
• Perubahan cara kerja, cara dan prosedur  atau penggantian peralatan yang digunakan . Hasil analisis dan modifikasi menjadi umpan balik untuk merencanakan pekerjaan selanjutnya guna terus mencapai tujuan awal.

Dalam melakukan pengendalian ada 4 langkah yang digunakan Evans dan Lindsay (2007: 236) yaitu:

• Menentukan standard (setting standard) Menentukan standard mutu biaya (cost quality), standard mutu kerja (performance quality), standard mutu keamanan (safety quality), standard mutu keandalan (reliability quality) yang diperlukan untuk suatu produk.
• Menilai kesesuaian (appraising conformance) Membandingkan kesesuaian dari produk yang dibuat dengan standard yang telah ditetapkan.
• Bertindak bila perlu (acting when necessary) Mengoreksi masalah dan penyebabnya melalui faktor-faktor yang mencakup marketing, desain, engineering , produksi, dan pemeliharaan factor-faktor yang mempengaruhi kepuasan pelanggan.
• Merencanakan perbaikan (planning for improvement) Merencanakan suatu upaya yang berlanjut untuk memperbaiki standard biaya, kinerja, keamanan, dan keandalan.

3. Alat-alat Pengendalian Mutu

Pengertian istilah mutu dijelaskan dalam Nilda Tri Putri, Manajemen Mutu Produk dan Jasa (2022:1). Menurut buku ini, kualitas berarti sejauh mana serangkaian karakteristik produk atau jasa dapat memenuhi kualifikasi atau kemampuan memenuhi kebutuhan konsumen. Loyalitas pelanggan meningkat ketika kualitas produk  terjaga dengan baik.

Quality Control merupakan salah satu tahapan dalam pembuatan sebuah produk. Terdapat tujuh alat kendali yang digunakan dalam pengawasan mutu produk. Tujuh alat tersebut diciptakan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1968, dan digunakan oleh perusahaan-perusahaan Jepang.

3.1 Lembar Periksa (Check Cheet)

Montgomery (2009: 199), Lembar periksa adalah suatu formulir dengan barang-barang yang  akan diperiksa  dicetak pada formulir tersebut agar data dapat dicatat dengan mudah dan akurat. Tujuan pembuatan lembar audit adalah untuk mengontrol proses dan memastikan bahwa data  dikumpulkan dengan hati-hati dan akurat untuk menyelesaikan masalah. Data  lembar tes nantinya dapat digunakan untuk analisis yang cepat dan mudah.

3.2 Diagram Fishbone

Diagram tulang ikan menurut Heizer dan Render (2014: 255) disebut juga  diagram Ishikawa atau diagram tulang ikan karena bentuknya yang menyerupai tulang ikan. Setiap perangkat keras mewakili potensi sumber kesalahan. Diagram ini membantu menggambarkan faktor-faktor utama yang mempengaruhi kualitas dan mempengaruhi masalah  yang Anda selidiki. Penyebab utama tersebut dapat dikelompokkan sebagai berikut:

• Bahan baku (Material)
• Mesin (Machine)
• Tenaga Kerja (Man)
• Metode (Method)
• Lingkungan (Environment)

Diagram sebab akibat menurut Besterfield (2009: 81) adalah  diagram yang  menggambarkan garis dan simbol yang menunjukkan hubungan sebab akibat suatu masalah sehingga dapat diambil tindakan perbaikan terhadap masalah tersebut.

3.3 Diagram Pencar

Menurut Prihantoro (2012:101) Scatter Diagram adalah grafik yang menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak, yaitu faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk.

Menurut Hunt (Nasution 2015: 138), scatterplot adalah gambar yang menunjukkan kemungkinan hubungan (korelasi) antara dua pasang variabel. Sekalipun ada hubungan, bukan berarti satu variabel  menyebabkan munculnya variabel lain. Grafik ini menjelaskan adanya hubungan antara dua variabel dan menunjukkan keeratan hubungan tersebut, yang dinyatakan sebagai koefisien korelasi.

Langkah -- langkah dalam pembuatan diagram tebar antara lain, yaitu (Wignjosoebroto, 2006:276):

• Kumpulkan 20 sampai 100 pasang sampel data yang hubungannya akan kita teliti dan masukkan dalam table.
• Gambarkan dua buah sumbu secara vertikal (sumbu y) dan horizontal (sumbu x) beserta skala dan keterangan. Sumbu y dan sumbu x sebaiknya sama panjangnya agar diagram mudah dibaca.
• Gambarkan titik koordinat data tersebut.

3.4 Diagram Pareto

Diagram pareto digunakan untuk membandingkan berbagai kategori dari peristiwa dengan mengurutkan  peristiwa terbesar di sebelah kiri dan  peristiwa terkecil berdasarkan ukurannya. Pengaturan ini membantu menentukan kepentingan dan prioritas kategori kejadian dan penyebab kejadian yang  akan diselidiki, serta mengidentifikasi permasalahan proses utama.

Pareto menjadikan kegiatan  lebih efektif dengan memusatkan  perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai pengaruh paling besar terhadap suatu peristiwa, daripada mempertimbangkan berbagai sebab secara bersamaan (Nasution 2015:134).

3.5 Peta Kendali

Diagram kendali (Control Chart) adalah representasi grafis dari data dari waktu ke waktu yang  menunjukkan batas atas dan bawah dari suatu proses yang ingin kita kendalikan. Diagram kendali dirancang untuk membandingkan data baru  dengan data sebelumnya dengan cepat. Sampel keluaran proses diambil dan rata-rata sampel tersebut diplot pada grafik berbatas. Batas atas dan bawah suatu diagram kendali dapat ditentukan dalam satuan suhu, tekanan, berat, panjang, dan lain-lain (Heizer dan Render, 2006: 268).

Peta kendali adalah salah satu dari banyak alat untuk memantau proses  dan mengendalikan kualitas. Alat-alat ini telah mengembangkan metode untuk meningkatkan dan meningkatkan kualitas.

Peningkatan kualitas terjadi pada  dua situasi. Yang pertama adalah ketika  proses dalam keadaan tidak stabil saat membuat peta kendali. Keadaan yang melampaui batas kendali terjadi karena sebab-sebab khusus. Tindakan korektif kemudian diambil untuk menstabilkan proses . Hasilnya adalah proses yang lebih baik. (Irwan & Didi Haryono, 2015).

Diagram kontrol diperkenalkan oleh Walter A. Shewhart saat dia bekerja di Bell Labs (sekarang lebih dikenali AT&T Bell Laboratories) tahun 1920-an. Teknik perusahaan tersebut sedang berusaha meningkatkan ketahanan sistem transmisi telefon mereka. Kerana peralatan penguat dan lainnya harus ditanam di bawah tanah, maka perlu ditemukan cara untuk mengurangi tingkat kesalahan dan perbaikan. Tahun 1920 para teknisi sudah menyedari pentingnya mengurangi variasi dalam proses manufakturing. Terlebih mereka juga menyedari bahwa proses penyetelan yang berulang-ulang sebagai reaksi dari ketidaksesuaian, justeru makin meningkatkan variasi dan menurunkan kualiti. (Wikipedia, 2024).

Menurut penelitian terdahulu oleh Tanti Octavia dan rekan (2000), adapun jenis-jenis peta kendali (Control chart) sebagai berikut:

1. Peta Kendali Variabel

Data yang diplotkan adalah data variabel, yaitu data yang memiliki ukuran, misalnya berat, panjang, waktu, panas, dan lain-lain. Yang merupakan peta kendali variabel adalah R-chart, X -chart, dan S-chart.

2. Peta Kendali Atribut

Data yang diplot pada peta kendali ini adalah data atribut, yaitu data yang hanya memiliki dua karakteristik, memenuhi atau tak memenuhi spesifikasinya. Sebenarnya data yang bersifat variabel dapat diubah menjadi data yang bersifat atribut dengan menetapkan suatu batasan yang memisahkan antara produk yang sesuai dengan produk yang tidak sesuai. Data yang berupa atribut dapat diperoleh lebih cepat daripada data variabel.

Ada empat macam peta kendali data atribut, yaitu:

• Peta kendali fraksi defektif (p-chart)
• Peta kendali jumlah defektif (np-chart)
• Peta kendali jumlah cacat (c-chart)
• Peta kendali cacat per unit (u-chart) 

3.6 Diagram Alir

Evans & Lindsay (2007:179), Diagram alir digunakan untuk  mengidentifikasi  aliran berbagai bahan mentah dan informasi dalam suatu rangkaian kegiatan, atau proses. Flow chart membantu mereka yang terlibat dalam suatu proses memahami proses secara lebih mendalam dan obyektif dengan memberikan gambaran  langkah-langkah yang diperlukan untuk menunjukkan bahwa suatu perusahaan dapat  menunjukkan kinerja yang baik dari proses yang dijalankan.

Menurut Dale (Nasution 2015:140) Flow Chart adalah gambaran skematik yang menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaimana langkah tersebut saling mengadakan interaksi satu sama lain.

3.7 Histogram

Histogram adalah grafik batang yang menampilkan  buah data dalam format tabel yang diurutkan berdasarkan ukurannya. Tabel data ini biasa disebut dengan distribusi frekuensi . Histogram menunjukkan  karakteristik  data  yang dibagi ke dalam kelas. Histogram frekuensi pada sumbu x- menunjukkan observasi pada setiap kelas. Histogram memiliki bentuk "normal" atau lonceng, yang menunjukkan bahwa sebagian besar data berada dalam nilai rata-rata . Bentuk histogram yang terdistorsi atau asimetris menunjukkan bahwa banyak data   yang tidak berada dalam nilai rata-rata, tetapi nilainya berada dalam  batas atas atau  bawah (Prihantoro 2012: 99).

Heizer dan Render (2014: 257), histogram menunjukkan rentang nilai untuk perhitungan  dan frekuensi  setiap nilai yang ditampilkan.

Histogram dapat digunakan sebagai  alat untuk menyampaikan informasi tentang penyimpangan proses dan mendukung pengambilan keputusan manajemen untuk memfokuskan upaya perbaikan yang berkelanjutan atau berkelanjutan.

4. Langkah-langkah Pengendelian mutu Menggunakan Peta Kendali c

Menurut Shewhart (2024), penyebab umum adalah variasi yang terjadi secara alami dalam proses produksi dan biasanya disebabkan oleh faktor-faktor yang tidak dapat diprediksi atau dihindari. Penyebab umum ini dapat berupa fluktuasi dalam bahan baku, perubahan dalam lingkungan kerja, atau perbedaan dalam keterampilan operator, dan sebagainya. Di sisi lain, penyebab khusus adalah variasi yang disebabkan oleh faktor-faktor yang dapat diidentifikasi dan diatasi, seperti kesalahan mesin, kegagalan peralatan, atau kesalahan operator.

Control chart menurut Shewhart (2024) dirancang untuk memisahkan dan memvisualisasikan kedua jenis variasi ini. Dengan menggunakan control chart, pengguna dapat mengamati apakah proses berada dalam kendali statistik yang diatur oleh batas kendali atas dan batas kendali bawah. Jika data berada di dalam batas kendali, ini menunjukkan bahwa proses berada dalam kendali statistik dan variasi yang terjadi sebagian besar disebabkan oleh penyebab umum yang dapat diterima. Namun, jika data melampaui batas kendali, ini mengindikasikan keberadaan penyebab khusus yang harus diidentifikasi dan diatasi.

Dengan demikian, control chart merupakan alat yang kuat untuk memantau dan meningkatkan kualitas dalam proses produksi dengan mengidentifikasi dan mengendalikan variasi yang terjadi di dalamnya (Shewhart, 2024).

Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali :

• Upper Control Limit / batas kendali atas (UCL), merupakan garis batas atas untuk suatu penyimpangan yang masih ada.
• Central Line / garis pusat atau tengah (CL), merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel.
• Lower Control Limit / batas kendali bawah (LCL), merupakan garis batas bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel. Out of Control adalah suatu kondisi dimana karakteristik produk tidak sesuai dengan spesifikasi perusahaan ataupun keinginan pelanggan dan posisinya pada peta kontrol berada di luar kendali.

Tipe-tipe out of control meliputi :

1. Aturan satu titik

Terdapat satu titik data yang berada di luar batas kendali, baik yang berada diluar UCL maupun LCL, maka data tersebut out of control.

2. Aturan tiga titik

Terdapat tiga titik data yang berurutan dan dua diantaranya berada didaerah A, baik yang berada di daerah UCL maupun LCL, maka satu dari data tersebut out of control, yakni data yang berada paling jauh dari central control limits. 

3. Aturan lima titik

Terdapat lima titik data yang berurutan dan empat diantaranya berada di daerah B, baik yang berada di daerah UCL maupun LCL, maka satu dari data tersebut out of control, yakni data yang berada paling jauh dari central control limits.

4. Aturan delapan Titik

Terdapat delapan titik data yang berurutan dan berada berurutan di daerah C dan di daerah UCL maka satu data tersebut out of control, yakni data yang berada paling jauh dari central control limits. (YY Amarta, H Hazimah, 2021).

Peta kendali C adalah peta kendali  yang digunakan ketika karakteristik kualitas  merupakan suatu atribut, yaitu  tidak dapat diukur secara numerik, tetapi hanya  dapat membedakan antara cacat dan tidak cacat (Grant, 1991).

Peta Kendali C, juga dikenal sebagai peta kendali jumlah cacat, adalah alat statistik yang digunakan dalam pengendalian mutu untuk memonitor jumlah cacat dalam suatu proses produksi dari waktu ke waktu. Ini membantu dalam mendeteksi perubahan atau penyimpangan dari standar kualitas yang ditetapkan.

Berikut adalah beberapa komponen utama dari peta kendali C:

1. Garis Tengah (Center Line)

Garis tengah pada peta kendali C mewakili nilai rata-rata dari jumlah cacat dalam subgrup atau interval waktu tertentu. Ini digunakan sebagai referensi untuk mengevaluasi apakah proses berada dalam kendali statistik.

2. Batas Kendali (Control Limits)

Terdapat batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) pada peta kendali C. Batas-batas ini menunjukkan batas dimana proses dianggap tidak dalam kendali statistik. Batas kendali ditentukan berdasarkan data historis atau dengan menggunakan teknik statistik.

3. Data Cacat (Defect Data)

Data yang digunakan dalam peta kendali C adalah jumlah cacat dalam setiap subgrup atau interval waktu. Misalnya, jumlah cacat dalam setiap set produk atau jumlah cacat dalam setiap jam produksi.

4. Subgrup atau Interval Waktu

Proses produksi dibagi menjadi subgrup atau interval waktu yang sesuai untuk mengambil sampel data. Setiap subgrup mencakup sejumlah unit atau periode waktu tertentu yang relevan untuk memantau kualitas.

5. Grafik Peta Kendali

Grafik peta kendali C menunjukkan perubahan dalam jumlah cacat dari waktu ke waktu. Garis tengah dan batas kendali atas dan bawah digambar di grafik ini. Data aktual kemudian diplot sebagai titik-titik pada grafik, memungkinkan pengamatan terhadap tren atau pola yang tidak biasa.