Ada empat macam peta kendali data atribut, yaitu:
- Peta kendali fraksi defektif (p-chart)
- Peta kendali jumlah defektif (np-chart)
- Peta kendali jumlah cacat (c-chart)
- Peta kendali cacat per unit (u-chart)Â
3.6 Diagram Alir
Evans & Lindsay (2007:179), Diagram alir digunakan untuk  mengidentifikasi  aliran berbagai bahan mentah dan informasi dalam suatu rangkaian kegiatan, atau proses. Flow chart membantu mereka yang terlibat dalam suatu proses memahami proses secara lebih mendalam dan obyektif dengan memberikan gambaran  langkah-langkah yang diperlukan untuk menunjukkan bahwa suatu perusahaan dapat  menunjukkan kinerja yang baik dari proses yang dijalankan.
Menurut Dale (Nasution 2015:140) Flow Chart adalah gambaran skematik yang menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaimana langkah tersebut saling mengadakan interaksi satu sama lain.
3.7 Histogram
Histogram adalah grafik batang yang menampilkan  buah data dalam format tabel yang diurutkan berdasarkan ukurannya. Tabel data ini biasa disebut dengan distribusi frekuensi . Histogram menunjukkan  karakteristik  data  yang dibagi ke dalam kelas. Histogram frekuensi pada sumbu x- menunjukkan observasi pada setiap kelas. Histogram memiliki bentuk "normal" atau lonceng, yang menunjukkan bahwa sebagian besar data berada dalam nilai rata-rata . Bentuk histogram yang terdistorsi atau asimetris menunjukkan bahwa banyak data  yang tidak berada dalam nilai rata-rata, tetapi nilainya berada dalam  batas atas atau  bawah (Prihantoro 2012: 99).
Heizer dan Render (2014: 257), histogram menunjukkan rentang nilai untuk perhitungan  dan frekuensi  setiap nilai yang ditampilkan.
Histogram dapat digunakan sebagai  alat untuk menyampaikan informasi tentang penyimpangan proses dan mendukung pengambilan keputusan manajemen untuk memfokuskan upaya perbaikan yang berkelanjutan atau berkelanjutan.
4. Langkah-langkah Pengendelian mutu Menggunakan Peta Kendali c
Menurut Shewhart (2024), penyebab umum adalah variasi yang terjadi secara alami dalam proses produksi dan biasanya disebabkan oleh faktor-faktor yang tidak dapat diprediksi atau dihindari. Penyebab umum ini dapat berupa fluktuasi dalam bahan baku, perubahan dalam lingkungan kerja, atau perbedaan dalam keterampilan operator, dan sebagainya. Di sisi lain, penyebab khusus adalah variasi yang disebabkan oleh faktor-faktor yang dapat diidentifikasi dan diatasi, seperti kesalahan mesin, kegagalan peralatan, atau kesalahan operator.
Control chart menurut Shewhart (2024) dirancang untuk memisahkan dan memvisualisasikan kedua jenis variasi ini. Dengan menggunakan control chart, pengguna dapat mengamati apakah proses berada dalam kendali statistik yang diatur oleh batas kendali atas dan batas kendali bawah. Jika data berada di dalam batas kendali, ini menunjukkan bahwa proses berada dalam kendali statistik dan variasi yang terjadi sebagian besar disebabkan oleh penyebab umum yang dapat diterima. Namun, jika data melampaui batas kendali, ini mengindikasikan keberadaan penyebab khusus yang harus diidentifikasi dan diatasi.
Dengan demikian, control chart merupakan alat yang kuat untuk memantau dan meningkatkan kualitas dalam proses produksi dengan mengidentifikasi dan mengendalikan variasi yang terjadi di dalamnya (Shewhart, 2024).
Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali :
- Upper Control Limit / batas kendali atas (UCL), merupakan garis batas atas untuk suatu penyimpangan yang masih ada.
- Central Line / garis pusat atau tengah (CL), merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel.
- Lower Control Limit / batas kendali bawah (LCL), merupakan garis batas bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel. Out of Control adalah suatu kondisi dimana karakteristik produk tidak sesuai dengan spesifikasi perusahaan ataupun keinginan pelanggan dan posisinya pada peta kontrol berada di luar kendali.
Tipe-tipe out of control meliputi :
