Kelima, SHITSUKE atau Rajin, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja dalam menjalankan seluruh tahap ‘5S atau 5R’ secara bertahap dan berurutan.
Keunggulan Sistem JUST IN TIME
Selain Kanban, yang juga banyak disebut-sebut Rosid, ketika memandu rombongan Kompasianer blusukan di pabrik, adalah Just In Time, yang berarti perusahaan/lini produksi/operator melakukan proses produksi barang hanya sebanyak jumlah yang diminta (konsumen) dan pada saat dibutuhkan. Dengan begitu, dapat mengurangi biaya pemeliharaan dan menekan kemungkinan kerusakan atau kerugian akibat stok, atau timbunan barang.
Inilah sistem yang dirintis Toyota Motor Corporation, dan dikenal sebagai TPS, untuk kemudian semakin moncer gaungnya dengan istilah Lean Production atau Lean Manufacturing.
Filosofi Just In Time, seperti dimuat sistemproduksitoyota.com, sangat sederhana. Yakni, penyimpanan persediaan/inventory yang tidak terpakai adalah pemborosan sumber daya. Nah, Just In Time melihat inventory sebagai sesuatu yang (dapat) memunculkan biaya tersembunyi. Makanya, dengan Just In Time, korporat dapat mendefinisikan level inventory sehingga mudah dipantau, dan semua ini berkaitan erat juga dengan performa manajemen secara keseluruhan.
* * * * *
Oh ya, agak mundur sedikit, ketika mulai memasuki area Pabrik Toyota Sunter 1, semboyan untuk memperhatikan masalah safety sangat menonjol. Ada semacam gerbang berwarna merah yang dilengkapi dengan tulisan: SAFETY FIRST. Think safety before starting work. Berpikir safety sebelum bekerja.
Masalah safety juga menjadi urutan pertama dari enam Key Performance Indicator (KPI) Achievement. Lima lainnya adalah, environment, quality, productivity, cost, dan human resources development (HRD).
Untuk masalah safety ini, Rosid menjelaskan, TMMIN sangat serius melindungi keselamatan para pekerjanya. Termasuk, mereka yang menggunakan sepeda motor sebagi moda transportasi sehari-hari. Kiatnya?
