Fakta! K3 Berperan Penting dalam Industri Logam, Karena...

Keselamatan Kerja (K3) adalah faktor terpenting dalam pelaksanaan suatu pekerjaan.Kemudian sebagai indikator yang harus dilakukan oleh setiap perusahaan yang memiliki tenaga kerja lebih dari 100 pekerja atau yang memiliki tingkat bahaya yang besar. Hal ini tertuang dalam Peraturan Pemerintah Nomor 50 Tahun 2012 tentang Pelaksanaan SMK3 ( Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja ). Di era industri saat ini, tenaga produksi yang digunakan semakin canggih. 

Hal ini memberikan dampak positif bagi pekerja yaitu berkurangnya beban pekerja dalam bekerja. Selain itu, alat teknologi yang semakin canggih juga memicu terjadinya kecelakaan kerja akibat ketidaksadaran para pekerja dalam menjalankan tugasnya. Kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang tidak terduga dan tidak diinginkan yang mengganggu proses suatu kegiatan yang telah diatur.

Menurut UU No.13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan, tenaga kerja adalah orang yang mampu melakukan pekerjaan untuk menghasilkan barang dan/atau jasa untuk memenuhi kebutuhan pribadi atau masyarakat. Setiap pekerja berhak atas rasa aman selama bekerja. Hal ini tertuang dalam UU No.1 Tahun 1970 Pasal 12, di dalamnya dijelaskan tentang hak dan kewajiban pekerja, salah satunya adalah menyatakan keberatan kerja terhadap pekerjaan yang dipersoalkan persyaratan keselamatan dan kesehatan kerja serta alat pelindung diri wajib, kecuali dalam hal-hal khusus yang ditentukan lain oleh tenaga pengawas dalam batas-batas yang dapat dicatat. Namun tidak dapat dipungkiri bahwa tingkat kecelakaan kerja di Indonesia masih tinggi.

Keselamatan kerja adalah salah satu aspek yang sangat penting dalam setiap industri, terutama dalam industri logam terkhusus yang ada di UPTD Laboratorium Perindustrian Kab Tegal. Kegiatan-kegiatan tersebut tidak dipungkiri sering melibatkan mesin-mesin berat, bahan kimia berbahaya, dan lingkungan kerja yang dinamis. Kondisi ini menciptakan potensi resiko yang tinggi bagi pekerja, jika tidak dikelola dengan baik. Oleh karena itu, analisis resiko keselamatan kerja adalah langkah yang sangat penting untuk mengidentifikasi, mengevaluasi, dan mengelola potensi bahaya yang dapat memengaruhi pekerja dalam industri logam.

Mengidentifikasi Bahaya

Langkah pertama dalam mengidentifikasi Bahaya analisis resiko keselamatan kerja adalah mengidentifikasi potensi bahaya yang ada di tempat kerja. Dalam industri Logam, bahaya ini dapat meliputi:

1.Mesin : Mesin dapat menyebabkan cedera serius jika tidak digunakan dengan benar. Mesin yang tidak terawat dengan baik juga dapat menjadi bahaya.

2.Bahan Kimia Berbahaya: Industri logam sering menggunakan bahan kimia berbahaya seperti pelarut, cat, dan bahan kimia lainnya yang dapat menyebabkan keracunan atau kebakaran jika tidak ditangani dengan benar.

3.Kondisi Lingkungan: Suhu ekstrem, kelembaban, atau kebisingan yang tinggi adalah faktor lingkungan lain yang perlu dipertimbangkan dalam analisis resiko.

4.Ketidaksesuaian Ergonomi: Pekerjaan yang memerlukan pengulangan gerakan atau posisi tubuh yang tidak alami dapat menyebabkan cedera muskuloskeletal.

Evaluasi Resiko

Setelah mengidentifikasi bahaya, langkah berikutnya adalah mengevaluasi resiko yang terkait dengan setiap bahaya. Evaluasi resiko dapat dilakukan dengan menganalisis:

1.Kemungkinan Terjadinya Bahaya: Seberapa sering bahaya terjadi? Apakah itu merupakan risiko yang berulang atau situasi yang jarang terjadi?

2.Dampak Potensial: Jika bahaya terjadi, sejauh mana dampaknya? Apakah itu hanya akan menyebabkan cedera ringan atau bisa berakibat fatal?

3.Paparan Pekerja: Seberapa besar kemungkinan pekerja terpapar pada bahaya tersebut? Apakah ada langkah-langkah pengendalian yang telah diimplementasikan?

4.Kemampuan Mengendalikan Resiko: Apakah ada langkah-langkah pengendalian yang sudah ada atau yang dapat diimplementasikan untuk mengurangi resiko?

Setelah mengevaluasi resiko, peringkatkan setiap bahaya berdasarkan tingkat urgensi dan dampaknya. Ini akan membantu Anda menentukan prioritas untuk mengatasi bahaya tertentu.

Pengendalian Resiko

Langkah selanjutnya adalah mengembangkan dan menerapkan langkah-langkah pengendalian resiko. Beberapa tindakan yang dapat diambil meliputi:

1.Pelatihan: Pastikan bahwa semua pekerja diberikan pelatihan yang sesuai untuk mengatasi bahaya yang mereka hadapi. Ini termasuk pelatihan dalam penggunaan peralatan, pengendalian bahan kimia, dan tindakan darurat.

2.Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD): Pastikan pekerja memiliki akses dan menggunakan APD yang sesuai seperti helm, kacamata pelindung, sarung tangan, dan sepatu pelindung.

3.Perawatan Peralatan: Rutin memeriksa dan merawat mesin dan peralatan agar tetap dalam kondisi baik.

4.Prosedur Keselamatan: Mengembangkan dan mengimplementasikan prosedur keselamatan yang jelas dan memastikan bahwa semua pekerja memahaminya.

5.Manajemen Risiko Proaktif: Terlibat dalam manajemen risiko proaktif dengan mengidentifikasi dan mengatasi bahaya sebelum mereka menyebabkan cedera.

Evaluasi dan Perbaikan Terus-Menerus

Terakhir, analisis resiko keselamatan kerja dalam industri logam adalah proses yang terus-menerus. Penting untuk secara teratur mengevaluasi tindakan pengendalian resiko yang telah diimplementasikan dan membuat perbaikan jika diperlukan. Hal ini juga melibatkan pengumpulan data insiden keselamatan dan pelaporan kecelakaan atau hampir kecelakaan untuk memahami apakah tindakan yang ada efektif atau tidak.