Pengalaman Magang di PT. Petrokimia Gresik

Sebelumnya perkenalkan saya Muhamad Rosadil Huda NIM 21050754065 Dari Universitas Negeri Surabaya. Saya Sebagai Mahasiswa Program Studi S1 Teknik Mesin, Saya Berkewajiban Mengikuti Program Magang Untuk Memenuhi Mata Kuliah Wajib 20 SKS Dengan tujuan agar bisa mendapatkan pengalaman pengalaman kerja dalam kegiatan Magang Tersebut. Saya berkesempatan melakukan magang di PT Petrokimia Gresik Yaitu Pada unit Asam Sulfat Pemeliharaan 3B.

Selama Magang Di PT. Petrokimia Gresik Pada Unit Asam sulfat pemeliharaan 3B, Saya Memiliki Kesempatan Untuk Belajar dan Bekerja di bidang perpompaan, Salah satu pengalaman menarik yang saya dapatkan adalah terlibat dalam proses Overhaul Pompa pada proses pergantian Discharge Pipe, Dan Untuk Bahan Discharge Pipe Aslinya yang berasal dari Weir Lewis Pumps Yang Kekuatan Tahan nya Mencapai 5 Tahun 

Dan Untuk Harganya Juga mahal Maka Mekanik Asam Sulfat Pemeliharaan 3B Pada Proses Pergantiannya mempunyai Ide Untuk merubah bahan yang awalnya Dari Leywis Pumps Menjadi Stainles 316. Dalam Berita ini saya akan memberikan sedikit pengalaman saya Tentang Pergantian Discharge Pipe dari bahan weir lewis di rubah Menggunakan Bahan Stainles 316.

Dalam Industri Pabrik, Perpompaan Sangatlah Penting,Khususnya dalam Pergantian Discharge Pipe Pada Pompa Asam Sulfat Yang Awalnya bahan terbuat dari lewis pumps untuk kekuatan tahan nta hampir 5 tahun Yang harganya hampir Ratusan Juta Dan Untuk Proses pemensanannya sangatlah lama/inden 

Maka Ada Inisiatif baru dari kepala mekanik pemeliharaan 3b dan sudah di lakukan percobaan Pergantian lewis di rubah menjadi bahan Stainless 316 yang harganya lebih murah dan terjangkau meskipun jarak pergantiannya lagi hanya 8 bulan sekali. Melalui Pengecekan Kebocoran pada discharge pipe kita dapat mengaliri pompa dengan air maka akan terliat mana yang kropos atau berlubang

Proses Perawatan Discharge pipe

Selama Magang saya terlibat dalam proses overhaul pompa asam sulfat pada unit pemeliharaan 3b PT. Petrokimia Gresik, Proses ini di mulai dari Pengangkatan Pompa dari tangka Asam sulfat yang kemudian harus di bersihkan bekas asam sulfat yang melekat pada pompa yang di bersihkan dengan aliran air selama 10 menit pada semua bagian pompa dan untuk mengetahui kebocoran pada discharge pipe pada lubang discharge pipe di aliri air yang cukup deras agar mengetahui kebocoran pada discharge pipe.

Perawatan pada dischargepipe adalah langkah krusial dalam memastikan aliran cairan tetap lancar dan mencegah kebocoran atau penyumbatan yang dapat mengganggu operasi. Saat proses pengecekan kebocoran discharge pipe biasanya ada muncul lubang"kecil pada daerah discharge pipe maka dari itu di lakukan Langkah Langkah pengecekan discharge pipe Perawatan dischargepipe melibatkan beberapa langkah penting, di antaranya:

1. Pemeriksaan Visual: Mengecek pipa secara visual untuk mendeteksi retakan, korosi, atau kerusakan lainnya.
2. Pembersihan Internal: Membersihkan bagian dalam pipa dari endapan atau kotoran yang dapat menyebabkan penyumbatan. Dengan aliran air
3. Pemeriksaan Kebocoran: Menggunakan alat deteksi kebocoran untuk memastikan tidak ada cairan yang bocor dari pipa.
4. Penggantian Bagian yang Rusak: Mengganti bagian pipa yang rusak atau aus untuk menjaga integritas sistem.

Dokumentasi pribadi

Setelah proses Pengecekan kebocoran discharge pipe kemudian discharge pipe di bawa ke barak untuk di lakukan proses perbaikan, Prosesnya yang pertama Di grindra daerah yang di beri tanda oleh team pengecekan PT. Petrokimia Gresik Agar Terlihat lubang kebocorannya, Lalu Di ukur Untuk Lebar kebocorannya dan untuk Pemasangan Bahan Stainles 316 Pada Discharge pipe, 

Setelah Terpasangnya Material Stanless 316 Di lakukan pengelasan pada daerah kebocoran tersebut Yang menggunakan Las Argon Setelah di lakukan pemasangan Discharge pipe Ada team pengecekan lagi agar discharge pipe tersebut di pastikan Aman dari kebocoran pada proses pengelasan dan pergantian material tersebut .

Dokumentasi pribadi

Manfaat Perawatan Rutin

Perawatan rutin dischargepipe memberikan berbagai manfaat, seperti:

• Mengurangi Risiko Kerusakan: Mencegah kerusakan besar yang dapat mengakibatkan penghentian operasi.
• Meningkatkan Efisiensi: Memastikan aliran cairan tetap optimal dan mengurangi hambatan.
• Keamanan Operasional: Mencegah kebocoran yang dapat menyebabkan kecelakaan atau pencemaran lingkungan.
• Penghematan Biaya: Mengurangi biaya perbaikan darurat dan meningkatkan umur pakai pipa.

Muhamad Rosadil Huda

Universitas Negeri Surabaya

081230469986