Tema Esai :
SDGs 12
Cacat atau produk gagal pada industri otomotif manufaktur merupakan indikator penting dari kualitas produk dan efisiensi operasional. Kecacatan yang berjumlah tinggi, tidak hanya berdampak pada kepuasan konsumen, tetapi juga dapat meningkatkan biaya pada proses produksi dan tentunya mengurangi keuntungan. Kecacatan atau defect rate merupakan salah satu parameter kritis dalam industri otomotif manufaktur yang mengukur banyaknya produk kurang baik bentuk otomotif yang dihasilkan perusahaan dalam periode tertentu. Tingkat produk gagal yang tinggi juga dapat berdampak buruk pada keuntungan dan repurtasi perusahaan.
Produk gagal atau defect rate adalah persentase produk yang kurang memenuhi standar kualitas yang telah ditentukan perusahaan, jika dibandingkan dengan banyaknya produk yang dihasilkan dalam periode waktu tertentu. Yang pasti semua bisnis atau perusahaan ingin berkembang. Namun, ketika perusahaan berada diposisi yang harus beralih untuk dibuatnya perubahan pemecahan pada masalah yang penting, tentunya banyak yang cacat. Ada banyak alasan dari sistem kurang baik hingga perbedaan budaya.
Paragraf Isi / Pembahasan
Pada kasus, menekankan strategi untuk meminimalisasi produk gagal dari industri otomotif yang tertuju pada penerapan SGDs. Studi menunjukkan bahwa metodologi menajemen berkualitas seperti efektif dalam mengurangi tingkat kegagalan produk.
Plan-Do-Check-Action (PDCA)
- Plan (rencakan)
- Langkah pertama, kita wajib untuk mengenali dan memahami masalah atau peluang industri otomotif. Kumpulkan beberapa ide, lalu buat rencana untuk mengimplementasikannya. Memastikan kriteria tersebut bisa diukur dengan baik.
- Do (eksekusi)
- Selanjutnya kita melakukan percobaan dengan skala yang kecil dulu. Kita bisa menguji dalam satu tim, sebelum di perusahaan besar. Akan menjadi gambaran pada masalah dirumuskan mencapai hasil yang diharapkan.
- Check (periksa)
- Pada tahap ini, tentunya pada bagian ini terdapat pertanyaan, apakah ide tersebut berhasil dieksekusi? Jika tidak berhasil, maka kita harus mengulangi dari tahap pertama dan melakukan percobaan lagi. Dan jika berhasil tentunya berlanjut di proses berikutnya.
- Act (tindak lanjut)
- Kita mengimplementasi pada tahap percobaaan tadi. Dan selalu ingat bahwa PDCA merupakan siklus yang berkelanjutan. Proses atau produk oyang sudah ditingkatkan tentu menjadi standar perusahaan.
Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC)
Istilah tersebut yang berarti "mendefinisikan, mengukur, menganalisis, meningkatkan, dan mengendalikan," yang berarti metode analisis proses yang digunakan dalam Lean Six Sigma. Six Sigma dan the DMAIC berasal dari industri manufaktur.
- Define (mendefinisi)
- Para perusahaan harus dengan jelas menjelaskan definisi tujuan proyek, ruang lingkup, dan jika memungkinkan, juga akan memperhitungkan kerangka waktu. Industri manufaktur harus sepakat mengenai proses dan durasinya.
- Measure (ukur)
- Data terukur ini berfungsi sebagai indikator kualitas atau keamanan yang teridentifikasi. Data yang diambil dari database harus dianalisis keakuratannya. Data juga harus ditampilkan secara visual untuk analisis lanjutannya.
- Analyze (analisis)
- Menentukan dan menggabungkan proses serta data dasar untuk mengidentifikasi dan memvalidasi menyebab kesalahan, penyimpangan, penundaan, pemborosan, atau barang cacat dalam proses. Analisis ini dapat mencakup diagram lingkaran, diagram pareto, diagram Ishikawa (tulang ikan), histogram, atau alat lain untuk penjabaran sebab dan akibat.
- Improve (tingkatan)
- Di fase ini, para industri bekerja untuk mengatasi akar permasalahan dan masalah keuangan pada proses. Para tim harus merasa nyaman dalam betukar pendapat atau pikiran dan menggunakan komunikasi yang jelas dan teratur sesuai potensi. Perbandingan diskusi mengenai praktitk merupakan hal terbaik untuk mencapai tujuan.
- Control (kontrol)
- Fase ini meruapakan fase yang sangat penting untuk mencapai perubahan yang berkelanjutan dan tentunya memerlukan pelacakan pada setiap proses. Para tim harus menyadari potensi masalah yang akan dating. Karena, penyelesaian masalah, kelemahan desain, atau penolakan terhadap perubahan proses. Para anggota tim harus mengetahui metrik secara teratur sehingga kinerja yang tidak diinginkan dapat diperbaiki, seperti seberapa sering tim untuk memperbarui laporan, jam waktu, metrik yang dilacak.
Lean Six Sigma
Lean Six Sigma ini berfungsi untuk upaya peningkatan kinerja karyawan dan perusahaan dengan mengurangi dana sumber daya dan cacat atau produk gagal. Proses ini menggabungkan metode perbaikan proses Six Sigma dan Lean enterprise. Lean Six Sigma juga membantu menetapkan jalur yang jelas untuk mencapai tujuan perbaikan. Strategi Lean ini didirikan oleh Toyota pada tahun 1940an, yang berupaya untuk menyederhanakan proses operasional mulai dari manufaktur hingga masalah keuangan. Six Sigma dimulai pada tahun 1980an dan berupaya untuk meningkatkan kualitas keluaran dengan produk yang cacat atau gagal.
