Sungguh, angka seperlima, atau 20 persen ini, akan menjadi sangat berarti dan semakin banyak, apabila dijumlahkan dengan proses produksi pada bagian-bagian kerja, atau pada line kerja lainnya. Terbayang ‘kan, betapa hebat TPS yang sejak dua abad silam, sudah memperhitungkan hal-hal yang saklek alias zakelijk seperti ini. Luar biasa!
Dari perkara menutup pulpen saja, kita bisa belajar, bahwa selalu terjadi, kondisi muda atau waste itu lebih banyak daripada kerja (work) itu sendiri. Inilah yang membuat TPS menerapkan filosofi KAIZEN, atau improvement.
Karakter huruf Kanji asli dari kata KAIZEN terdiri dari dua suku kata. KAI yang artinya ‘perubahan’ atau ‘kegiatan untuk memperbaiki’, dan ZEN yang berarti ‘kebaikan’ atau ‘tindakan yang bermanfaat’. Sehingga secara harfiah, KAIZEN bisa dimaknai dengan ‘untuk menjadi baik melalui perubahan’. Atau, sesuai arti improvement itu sendiri, yaitu perbaikan secara berkesinambungan.
Ketika semakin memasuki area pabrik, Rosid yang penuh sabar memandu rombongan Kompasianer menjelaskan tentang AGV atau Automated Guided Vehicle. Apa itu? Ya, inilah satu penciptaan teknologi---dalam rangka Kaizen---, yang berfungsi menggantikan tenaga atau pekerjaan manusia.
“AGV untuk mengganti tenaga orang, dulu pekerjaa ini memerlukan dorong dari member, atau operator. Padahal, kalau didorong akan mengakibatkan ergonomic yang tidak bagus bagi tubuh seseorang. AGV ini murni hasil pemikiran dan ide-ide cemerlang dari level bawah. Inilah bukti hasil positif Kaizen yang berlangsung di Toyota Way, dan dilaksanakan di Pabrik Toyota Sunter 1 ini,” ujar Rosid bangga.
Keunggulan Gunakan KANBAN
Ketika menyusuri Area Logistik, kepada rombongan, Rosid sempat menjelaskan tentang sistem KANBAN. Yaitu, semacam kartu informasi elektronis yang menjelaskan pergerakan barang. Kanban berfungsi sebagai sinyal produksi suatu barang, dan juga sinyal perintah untuk memindahkan barang dari satu pos produksi ke pos lain. Tak salah, kalau Kanban juga disebut sebagai alat kontrol untuk mewujudkan produksi yang tepat waktu, atau Just In Time.
Menurut Rosid, bisa dibayangkan betapa akan penuh sesaknya area pabrik dengan komponen produk yang dibuat, apabila tidak ada sistem Kanban. “Dalam hal ini, kami mempergunakan sistem Kanban (dari supplier, dan internal produksi). Sehingga, dengan pengaturan tersebut, space ruangan menjadi tidak terlalu besar, karena mempergunakan sistem Just In Time. Kalau tidak menggunakan Just In Time, bisa-bisa produk barang menumpuk sampai ke atap pabrik, dan dipenuhi dengan cylinder block.,” ujarnya sembari terkekeh.
Apalagi saat ini, tambah Rosid, Pabrik Toyota Sunter 1 mampu memproduksi cylinder block sekitar 800 unit per hari. Targetnya, dalam satu bulan mencapai antara 18.000 sampai 20.000 unit.
