TMMIN mempunyai unit production system yang terkenal dengan nama Toyota Production System (TPS). TPS memiliki dua pilar, yakni Just In Time dan Jidoka. Tapi, sebagai supporting-nya adalah continuous Kaizen.
“Konsep Just In Time adalah kita hanya membuat unit yang dibutuhkan, kapan dibutuhkan, dan berapa jumlahnya. Nah, sebagai metodenya, kita pakai yang namanya ‘Kanban’. Sedangkan untuk Jidoka, ini adalah komitmen mengenai quality. Dalam konteks quality, komitmen dari TPS adalah ’tidak menerima cacat, tidak membuat cacat, dan tidak meneruskan cacat’. Salah satu bentuk pekerjaan untuk ini adalah aktivitas yang namanya ‘Andong’. Misalnya, dalam satu pos kerja ditemukan adanya sesuatu yang tidak normal atau defect, maka pekerja pada pos tersebut dapat langsung menarik tuas sehingga mengakibatkan lampu peringatan menyala, untuk kemudian menyampaikan informasi tentang adanya sesuatu hasil kerja yang abnormal. Sehingga, seluruh line proses dapat berhenti sementara, menunggu penyelesaian dari leader atas temuan yang tidak normal tadi. Itu artinya, pekerja atau operator bisa menghentikan proses,” urai Turmudi.
Untuk supporting atas kedua pilar---Just In Time dan Jidoka---ini, adalah Kaizen.
Kaizen artinya melakukan improvement secara terus menerus. “Meskipun hanya problem kecil, tapi kita akan selalu sempurnakan terus. Karena kami yakin, improvement tidak akan pernah sempurna. Kami meyakini bahwa Yang Sempurna hanya Tuhan Yang Maha Esa. Selama masih manusia, maka tidak akan pernah sempurna. Spirit inilah yang kita jalankan secara terus-menerus,” terangnya lagi.
Turmudi memberi contoh penerapan pilar Just In Time.
Pada pengimplementasiannya, Just In Time benar-benar mensinergikan pola kebutuhan dan produksi. “Sebut saja misalnya, produk mesin (engine). Mesin, kalau dihitung jumlah dan macamnya, bisa mencapai lebih dari 50 macam. Karena itulah, dalam produksi, misalnya untuk engine tipe A, kapan dibutuhkan, berapa jumlah pembuatan, harus ditentukan. Untuk itu, kita pakai yang istilahnya disebut dengan ‘Kanban’. Nah, ‘Kanban’ itu bentuknya seperti kertas dan bisa di-scanning. Apa yang tertera di kertas itu memberikan informasi kapan misalnya, produk engine tipe A ini diproduksi. Misalnya, ‘Kanban’ itu dikirim ke produksi, dan menghasilkan produk, untuk kemudian ‘Kanban’ ini akan kembali lagi, setelah dipergunakan oleh proses berikutnya. Dengan begini kami dapat menghilangkan waste yang tidak terpakai, atau sama juga dengan mengistilahkan produk yang diproduksi itu seolah fresh from the oven,” urai Turmudi.
TMMIN juga selalu melakukan improvement pada setiap pos kerja. Diantaranya, dengan mengurangi waste-waste dalam rutinitas pekerjaan sehingga efektivitas dan efisiensi kerja dapat selalu lebih baik.
“Misalnya, dengan mengurangi langkah kaki operator. Kalau sebelumnya, operator bergerak melangkah dari satu tempat ke tempat lainnya, maka gerakan melangkah ini sebisa mungkin harus diminimalisir. Caranya, dengan membuat teknologi yang sedemikian rupa, sehingga membuat barang yang akan dikerjakan, dapat meluncur dengan sendirinya akibat gravitasi bumi. Aktivitas seperti ini dinamakan ‘Karagori’, atau bagaimana memanfaatkan perbedaan berat, pengaruh gaya pegas, dan sebagainya, sehingga dapat membantu memudahkan pekerjaan,” jelas Turmudi.
