Six Sigma terfokus pada cacat dan variasi dengan diawali pengidentifikasian unsur - unsure Critical to Quality (CTQ) dari produk Pocket Clear File. CTQ merupakan atribut-atribut dari produk yang dipentingkan pelanggan. Hasil pengidentifikasian menunjukkan bahwa CTQ pada pocket adalah: rata, tidak tergores, tidak kizu, tidak kotor, seal rata, tidak bergelombang, tidak bergaris, tidak terlipat, tidak berserabut, tidak bermata ikan, tidak sobek, dan tidak kusut.
Hasil identifikasi menunjukkan bahwa cacat terbesar adalah terlipat, kusut dan tergores dengan jenis cacat minor (lihat Tabel 2). Hasil identifikasi process mapping menunjukkan bahwa section yang terlibat dalam pembuatan pocket adalah Bag Making, Kami-ire, dan Pocket after Karidome Inspection. Permasalahan cacat antara section satu dengan section lain berbeda sehingga perlu dilakukan pengumpulan data cacat lebih detail untuk setiap section.
4.2 Fase Pengukuran
Fase pengukuran sebagai fase kedua memiliki 4 langkah yaitu:(1) Penentuan standar performansi, (2) Pengembangan rencana pengumpulan data, (3) uji distribusi binomial, dan (4) Pengukuran baseline. Standar performansi untuk pocket yang bebas dari cacat minor adalah tampilan pocket harus bersih. Bersih dalam arti tidak terbalik, tidak tergores, tidak kizu, tidak kotor, seal rata, tidak bergelombang, tidak terlipat, tidak berserabut, tidak bermata ikan, tidak sobek, dan tidak kusut.
4.3 Fase Analisis (Analyze)
Pada fase analisis dilakukan beberapa langkah untuk menganalisis hasil pengukuran yang telah dilakukan seperti: (1) Penetapan target - target kinerja dari proyek X, Y, dan Z dan (2) Pengidentifikasian sumber dan akar penyebab cacat. Hasil diskusi dengan pihak Quality Assurance memperlihatkan kinerja cacat mengalami penurunan dari target sekitar 50% dan meningkatkan kapabilitas proses. Identifikasi akar masalah cacat minor pocket dilakukan secara brainstorming dengan pihak Quality Assurance, yaitu oleh: Chief Quality Assurance, Supervisor Quality Assurance, dan Leader Quality Assurance. Berdasarkan hasil brainstorming diketahui sumber dan akar penyebab dari masalah cacat minor pocket tiap - tiap proyek dan mendapatkan solusi masalah yang efektif dan efisien dengan menggunakan alat bantu berupa Cause and Effect (Fishbone) Diagram. Hasil brainstorming juga berhasil menetapkan bahwa Fishbone untuk proyek Y1 digabungkan dengan proyek Z2, proyek Y2 digabungkan dengan proyek Z2, dan proyek Y3 digabungkan dengan proyek Z3 agar memudahkan identifikasi akar masalah dari proyek yang sama.
4.4 Fase Perbaikan (Improvement) dan Control
Fase keempat adalah fase perbaikan. Dalam fase ini dilakukan beberapa langkah untuk menurunkan cacat minor pocket seperti: (1) Penetapan rencana perbaikan cacat minor pocket, (2) Penentuan prioritas rencana perbaikan, dan (3) konfirmasi pencapaian hasil perbaikan. Setiap jenis kegagalan mempunyai 1 (satu) nilai RPN (Risk Priority Number). Angka RPN merupakan hasil perkalian antara ranking severity, detection, dan occurrence. Kemudian RPN tersebut disusun dari yang terbesar sampai yang terkecil, sehingga dapat diketahui jenis kegagalan mana yang paling kritis untuk segera dilakukan tindakan korektif.
Hasil analisa FMEA untuk proyek Y1 menunjukkan bahwa program perbaikan yang harus dilakukan tim sigma untuk mereduksi cacat bergelombang diperlukan tindakan penambahan jumlah inspector. Pada paper ini tidak diperlihatkan analisa hasil dari FMEA untuk proyek lainnya, tetapi contoh di atas dianggap sudah cukup memperlihatkan cara memilih rencana perbaikan kedepannya.
4. DISKUSI DAN KESIMPULAN
Aplikasi Six Sigma untuk meningkatkan kualitas penting dilakukan perusahaan agar peningkatan daya saing produk semakin baik dalam era yang semakin kompetitif dan dinamis ini. Aplikasi tersebut perlu ditunjang oleh adanya metode dan tools yang sistematis dan komprehensif agar pelaksanaan jalannya perbaikan berjalan dengan baik dan memenuhi target yang hendak dicapai seperti DMAIC, seven tools, big picture mapping, dan FMEA. Direkomendasikan, pelaksanaan perbaikan kualitas dengan Six Sigma perlu dilakukan secara serentak dan dilakukan penggambaran dan pendefinisian yang sistematis dan keseluruhan agar pemetaan permasalahan kualitas dapat terlihat secara menyuluruh. Usaha ini akan sangat membantu perusahaan didalam membentuk tim-tim Six Sigma di keseluruhan department dan line produksi. Adanya usaha ini akan menyebabkan lingkungan kerja akan semakin kondusif dan budaya "peduli kualitas" akan mudah terbentuk di perusahaan. Dalam kasus perbaikan Pocket Clear File di PT X menunjukkan bahwa tidak semua rencana perbaikan mampu menurunkan DPMO atau meningkatkan nilai Sigma-nya mungkin karena pelaksanaan perbaikan di lapangan tidak berjalan dengan baik atau kurang efektif. Oleh karena itu penting bagi perusahaan melakukan evaluasi secara berkala untuk memastikan langkah pelaksanaan perbaikan di lapangan benar-benar berjalan dengan baik dan mengikuti prosedur yang telah direncanakan.
Dirangkum oleh : Eka Puji Astuti