Semua lingkup pekerjaan di Gemba   yang tidak menghasilkan peningkatan nilai secara langsung dianggap sebagai pemborosan. Gemba  KaiZen membedakan antara tujuh sumber Muda, penghapusan yang mengarah pada biaya yang lebih rendah dan peningkatan efisiensi : Bentuk pemborosan pertama dan sekaligus yang paling serius adalah kelebihan produksi, yang seringkali dihasilkan dari upaya untuk mengoptimalkan pemanfaatan mesin . Pemborosan lainnya adalah inventaris produk jadi atau setengah jadi yang tidak produktif, suku cadang vendor, dan bahan lain yang mengikat modal, menimbulkan biaya administrasi, dan menghabiskan ruang yang tidak perlu.
Produk cacat  diklasifikasikan sebagai limbah. Hal ini dapat mengganggu aliran produksi, merusak mesin dan perangkat, menyebabkan pengerjaan ulang yang mahal, dan menyebabkan pemusnahan total benda kerja. Gerakan tubuh yang tidak efisien yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses produksi  harus dihindari. Selain mengoptimalkan gerakan tangan terkait produksi, hal ini  termasuk menghindari jarak berjalan kaki yang jauh. Selain itu, produksi seringkali mencakup proses kerja dan rangkaian produksi yang mencakup terlalu banyak proses yang tidak memberikan nilai tambah.
Hal ini disebabkan oleh penggunaan teknologi atau konstruksi yang tidak memadai, terkadang presisi tinggi yang tidak perlu dalam produksi, dan kurangnya sinkronisasi proses kerja yang berurutan. Yang terakhir menyebabkan downtime, karyawan menganggur dan dengan demikian menunggu tidak produktif, yang  dapat disebabkan oleh kegagalan mesin dan proses set-up yang lama. kaleng terakhirMuda muncul dari pengangkutan material atau produk yang sebenarnya tetapi  berlebihan. Pemborosan tersebut tidak hanya diakibatkan oleh kerusakan selama transportasi dan rute transportasi yang tidak efisien, tetapi  dari arus informasi yang tidak memadai antara logistik dan produksi.
Penghapusan total muda  merupakan prasyarat untuk proses produksi just-in-time yang optimal menurut filosofi KaiZen , yaitu hanya memproduksi kuantitas yang dibutuhkan dalam jumlah yang tepat dan tepat waktu. Didukung oleh individu yang berkelanjutan dan, khususnya, kontrol kualitas otomatis (Jidoka ), serta sistem yang optimal untuk manajemen permintaan di tingkat produksi (Kanban), hal ini ditandai dengan alur kerja yang tersinkronisasi dan tersinkronisasi dari proses kerja di seluruh proses rantai pergi.Â
Oleh karena itu JiT mengikuti transisi dari buffer ke aliran produksi dan, dalam kasus terbaik, tidak hanya memastikan apa yang disebut One-piece flow dan persediaan sekecil mungkin yang terkait, tetapi  fleksibilitas tinggi pada saat pertumbuhan permintaan rendah atau fluktuasi pasar yang besar sebagai akibat dari ukuran batch yang kecil dan waktu set-up yang singkat, serta waktu produksi yang lebih singkat dengan peningkatan kualitas.
Lima kata Jepang tersembunyi di balik lima S. Â Istilah 5S direkomendasikan sebagai perkenalan untuk memulainya:
Seiri (Pemilahan) Memilah dan memilih mana yang perlu dibuang demi menciptakan area kerja yang lebih ramping
Seiton (Penataan) Hal-hal yang sudah dipilah dan dipilih akan dilakukan penataan sehingga alur kerja menjadi efektif dan efisien
Seiso (Bersih) Menjaga semuanya agar tetap bersih dan teratur
Seiketsu (Standard) Perlunya sebuah standardisasi agar semua prosedur dan peraturan menjadi jelas untuk ditaati
Shitsuke (Berkelanjutan) Hal-hal yang sudah diperbaiki harus tetap dipertahankan dan ditingkatkan secara konsisten
Dengan menerapkan konsep Gemba Kaizen, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran dan keterampilan karyawan dalam melakukan continuous improvement di masing-masing perusahaan.
Dan 5S pada dasarnya berarti keteraturan dan kebersihan dan terutama ditujukan untuk membuat Gemba  S lebih efisien. Lima S menjelaskan prosedur untuk mendukung dan menstabilkan pengenalan sistem baru pemeliharaan preventif alat produksi. Mengabaikan Lima S dikaitkan dengan inefisiensi, pemborosan, disiplin diri dan etos kerja yang rendah, dan hasil QCL yang buruk. 33 Langkah Pertama Seiri (memilah) membedakan antara peralatan kerja yang diperlukan dan yang tidak perlu dan bertujuan untuk menghapus yang terakhir dari Gemba.Â
Peralatan kerja yang tidak perlu tidak hanya dapat mewakili stok yang berlebihan dalam sirkulasi, palet kosong, bahan baku, peralatan dan mesin yang tidak dibutuhkan, tetapi  suku cadang yang rusak dan dokumen yang berlebihan. Oleh karena itu, Seiri memberikan informasi penting tentang kelemahan mendasar dalam sistem produksi dan informasi, yang menjadi dasar tindakan penyesuaian dapat dimulai dan kebutuhan aktual dapat ditentukan, dan pada akhirnya membantu tempat kerja menjadi lebih fleksibel.
Sebagai bagian dari Seiton (merapikan/cinta ketertiban), kebutuhan sebenarnya yang telah ditentukan sebelumnya sekarang disortir. Untuk tujuan ini, semua objek di Gemba  ditandai dengan nama, alamat, dan jumlah maksimum dan keberadaannya disorot dengan tanda. Ini meminimalkan biaya pencarian, membuat penyimpangan terlihat dan memastikan aliran jumlah minimum produk dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya.**
Baca konten-konten menarik Kompasiana langsung dari smartphone kamu. Follow channel WhatsApp Kompasiana sekarang di sini: https://whatsapp.com/channel/0029VaYjYaL4Spk7WflFYJ2H
