Mengetahui Antrian Proses Produksi dengan Pendekatan Lean Manufacturing, Production Planning and Inventory Control, Perancangan Fasilitas dan Simulasi

Antrian atau bottleneck dalam proses produksi adalah titik di mana aliran barang yang berkelanjutan terganggu, menyebabkan downtime atau penurunan produksi yang signifikan. Istilah "bottleneck" mengacu pada bagian tersempit dari botol, di mana volume cairan yang melewati wadah berkurang dan alirannya lambat. 

Karakteristik Bottleneck:

1. Terjadi di titik lemah: Bottleneck terjadi di titik di mana aliran proses produksi terganggu, menyebabkan penumpukan dan penurunan produktivitas.
2. Terbatas oleh kemampuan: Bottleneck terbatas oleh kemampuan komponen yang tidak dapat berfungsi secara optimal, seperti mesin yang tidak efisien atau keterbatan sumber daya.
3. Menghambat aliran proses: Bottleneck menghambat aliran proses produksi, menyebabkan penundaan pengiriman produk dan meningkatkan biaya produksi.

Mengidentifikasi bottleneck dala proses produksi adalah langkah penting untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas. Berikut adalah beberapa cara untuk mengidentifikasi bottleneck di produksi: 

1. Lean Manufacturing

Lean Manufacturing menggunakan konsep "seven waste" untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi dalam proses produksi. Pemborosan ini meliputi Kecacatan produk (defect), Overproduction, Overprocessing, Waiting, Transportation, Inventory, Motion. Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping untuk menggambarkan aliran bahan baku dan aliran informasi saat ini yang dibutuhkan untuk membawa produk atau jasa sampai ke tangan konsumen. Dengan demikian, perusahaan dapat mengidentifikasi titik-titik yang membutuhkan perbaikan dan mengurangi pemborosan. Lean Manufacturing menggunakan metode 5S untuk meningkatkan lingkungan kerja, proses, dan produk dengan melibatkan pekerja dalam upaya menghilangkan atau meminimasi pemborosan. Lean Manufacturing menggunakan PCE untuk menghitung efisiensi proses produksi. Dengan demikian, perusahaan dapat mengidentifikasi titik-titik yang membutuhkan perbaikan untuk mengurangi waktu siklus produksi. Dengan menggunakan Lean Manufacturing, perusahaan dapat mengidentifikasi dan mengurangi bottleneck dan waste pada proses produksi, sehingga meningkatkan efisiensi, produktivitas, dan kualitas produk 

2. Production Planning And Inventory Control

PPIC sangat berguna untuk menentukan penjadwalan yang bertujuan untuk meminimasi adanya bottleneck. Dalam menghitung PPIC dapat menggunakan perbandingan lot sizing seperti berikut:

1. LFL (Lead Time Fill Rate)

LFL adalah tingkat penuhian waktu tunggu yang diperlukan untuk mengisi pesanan. LFL digunakan untuk mengukur efisiensi dalam mengisi pesanan dan menjamin ketersediaan produk.Contoh: Jika sebuah perusahaan memiliki LFL sebesar 90%, maka 90% dari pesanan dapat diisi dalam waktu tunggu yang diperlukan.

2. EOQ (Economic Order Quantity)

EOQ adalah jumlah pesanan yang paling ekonomis untuk dipesan dalam suatu periode. EOQ digunakan untuk mengoptimalkan biaya pengadaan dan biaya penyimpanan.Contoh: Jika sebuah perusahaan memiliki biaya pengadaan sebesar 10% dan biaya penyimpanan sebesar 5%, maka EOQ untuk produk A adalah 100 unit, karena biaya pengadaan dan biaya penyimpanan akan terkecil jika pesanan sebesar 100 unit dipesan.

3. POQ (Production Order Quantity)

POQ adalah jumlah produk yang diproduksi dalam suatu periode. POQ digunakan untuk mengoptimalkan proses produksi dan mengurangi biaya produksi.Contoh: Jika sebuah perusahaan memiliki POQ sebesar 500 unit, maka 500 unit produk A akan diproduksi dalam suatu periode untuk memenuhi permintaan pasar.

4. LUC (Lead Time Utilization Capacity)

LUC adalah tingkat penggunaan kapasitas waktu tunggu yang diperlukan untuk mengisi pesanan. LUC digunakan untuk mengukur efisiensi dalam mengisi pesanan dan menjamin ketersediaan produk.Contoh: Jika sebuah perusahaan memiliki LUC sebesar 80%, maka 80% dari waktu tunggu yang diperlukan untuk mengisi pesanan digunakan secara efektif.

3. Perancangan Tata Letak Fasilitas

Mengidentifikasi bottleneck di produksi dengan menggunakan Tata Letak Fasilitas (TLF) melibatkan beberapa langkah strategis. Berikut adalah cara mengidentifikasi bottleneck di produksi dengan TLF:

1. Analisis Aliran Produksi

• TLF membantu dalam menganalisis aliran bahan baku dari penerimaan hingga perakitan akhir. Dengan demikian, perusahaan dapat mengidentifikasi titik-titik yang membutuhkan perbaikan dan mengurangi waktu tunggu.

2. Mengidentifikasi Stasiun Kerja

• Identifikasi stasiun kerja yang mengalami penundaan atau penumpukan yang signifikan. Dengan demikian, perusahaan dapat mengidentifikasi titik-titik yang membutuhkan perbaikan dan mengurangi waktu tunggu.

3. Mengurangi Waktu Siklus

• Mengurangi waktu siklus produksi dengan mengoptimalkan aliran bahan baku, mengurangi gerakan balik, dan meningkatkan kenyamanan lingkungan kerja. Dengan demikian, perusahaan dapat meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya produksi.

4. Mengoptimalkan Tata Letak Fasilitas

• Mengoptimalkan tata letak fasilitas dengan mengatur area kerja, mengurangi pergerakan pekerja, dan meningkatkan kenyamanan lingkungan kerja. Dengan demikian, perusahaan dapat meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya produksi.

4. Simulasi Arena

Berikut adalah langkah-langkah awal dalam menggunakan simulasi arena untuk mengidentifikasi bottleneck:

1. Mengumpulkan Data tentang proses produksi, termasuk waktu siklus, kapasitas, dan tingkat produksi. Data ini akan digunakan untuk menggambarkan proses produksi secara virtual.
2. Menggambarkan Proses Produksi Menggunakan software simulasi, seperti Arena, Simio, atau ProModel, untuk menggambarkan proses produksi secara virtual. Proses ini melibatkan penggunaan simbol dan diagram untuk menggambarkan aliran bahan baku, aliran informasi, dan proses kerja.
3. Mengidentifikasi Stasiun Kerja yang mengalami penundaan atau penumpukan yang signifikan. Stasiun kerja ini kemudian akan dijadikan sebagai titik fokus untuk mengurangi bottleneck.
4. Mengurangi Waktu Siklus produksi dengan mengoptimalkan aliran bahan baku, mengurangi gerakan balik, dan meningkatkan kenyamanan lingkungan kerja.
5. Mengoptimalkan Tata Letak Fasilitas dengan mengatur area kerja, mengurangi pergerakan pekerja, dan meningkatkan kenyamanan lingkungan kerja.

Dengan menggunakan langkah-langkah ini, perusahaan dapat mengidentifikasi dan mengatasi bottleneck secara efektif, sehingga meningkatkan efisiensi produksi, mengoptimalkan penggunaan sumber daya, dan mengurangi waktu siklus produksi