Analisis Pengendalian Kualitas pada Proses Curing Ban dengan Menggunakan Metode DMAIC di PT. SRJ

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES CURING BAN DENGAN MENGGUNAKAN METODE DMAIC DI PT. SUMBER RUBBERINDO JAYA

Helda Prisdana Hardinta, Muhammad Wirawan Octavian, Muhammad Dikri Firnanda

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya

Email: helda.pris01@gmail.com, wirawanoktavian27@gmail.com, dikriracun1@gmail.com

ABSTRACT

Practical Work is a form of application of all the skills and knowledge that students get in lectures which are then practiced in the real world of work. Practical Work is one of the compulsory subjects that must be fulfilled by every Industrial Engineering student at the University of 17 August 1945 Surabaya. Through this Practical Work it is hoped that students will get the opportunity to develop themselves and ways of thinking to bring up useful ideas and can broaden student knowledge so that they can increase student discipline and responsibility towards what is associated with it. DMAIC stands for Define, Measure, Analyze, Improve, and Control. This is the approach used in the Six Sigma methodology for managing business process improvement. DMAIC assists organizations in achieving quality improvement, reducing defects, and increasing operational excellence. The results of data processing that have been obtained are that there are 3 biggest defects, namely pneumatic problems, blodder problems, topping problems. which is caused by undercures. Pneumatic problem is the dominant cause of under cure. This pneumatic problem is caused by humans who are not consistent in topping up lubrication oil, the large number of curing machine lines will require a long time to top up lubrication oil and Solenoids and stuck pistons. To overcome the pneumatic problem in the tire curing process, it is necessary to carry out routine maintenance and inspection of the pneumatic system. Early detection of air leaks, replacement of worn or damaged components, and consistent and accurate adjustment of air pressure are essential to maintain pneumatic system performance and ensure optimal curing in tire production.

Keyword : DMAIC, Quality Control, Defect

ABSTRAK

Kerja Praktik merupakan wujud pengaplikasian dari semua ketrampilan dan pengetahuan yang Praktikan dapatkan di bangku perkuliahan yang kemudian dipraktekkan dalam dunia kerja yang sebenarnya. Kerja Praktik adalah salah satu mata kuliah wajib yang harus dipenuhi oleh setiap mahasiswa Teknik Industri Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya. Melalui Kerja Praktik ini diharapkan mahasiswa akan mendapatkan kesempatan untuk mengembangkan diri dan cara berpikir memunculkan ide-ide yang bermanfaat dan dapat memperluas pengetahuan mahasiswa sehingga dapat meningkatkan kedisiplinan dan tanggung jawab mahasiswa terhadap apa yang dikaitkan dengannya. DMAIC adalah singkatan dari Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control. Ini adalah pendekatan yang digunakan dalam metodologi Six Sigma untuk mengelola perbaikan proses bisnis. DMAIC membantu organisasi dalam mencapai peningkatan kualitas, pengurangan cacat, dan peningkatan keunggulan operasionalHasil pengolahan data yang sudah didapat ada 3 kecacatan terbesar yaitu pneuamatic problem, blodder probelm, topping problemBerdasarkan analisis data yang telah dilakukan diperoleh hasil bahwa faktor penyebab terbesar cacat greentyre pada proses pemasakan ban yaitu disebabkan undercure. Pneumatic problem merupakan penyebab dominan terjadinya under cure. Pneumatic problem ini disebabkan oleh manusia yang tidak konsisten dalam melakukan top up oil lubrication, banyaknya lini mesin curing maka akan memerlukan waktu yang lama dalam melakukan top up oil lubrication dan Solenoid dan piston macet. Untuk mengatasi pneumatic problem dalam proses curing ban, perlu dilakukan pemeliharaan dan inspeksi rutin pada sistem pneumatik. Deteksi dini kebocoran udara, penggantian komponen yang aus atau rusak, serta pengaturan tekanan udara yang konsisten dan akurat sangat penting untuk menjaga kinerja sistem pneumatik dan memastikan proses curing yang optimal dalam produksi ban.

Kata Kunci : DMAIC, Pengendalian Kualitas, Kecacatan

PENDAHULUAN

Pada bagian pendahuluan ini berisikan latar belakang, rumusan masalah, tujuan dan manfaat, serta batasan dan asumsi.

Latar Belakang

Perguruan tinggi adalah tempat dimana mahasiswa menimba ilmu dan mendapatkan informasi, tidak hanya memberikan mahasiswanya ilmu berupa teori, tetapi juga berupa keterampilan dalam praktik. Namun masih banyak mahasiswa yang hanya mengetahui dan menguasai ilmu dalam bentuk teori- teori yang sudah dipelajari, tanpa memiliki kemampuan untuk mengaplikasikan teori-teori yang sudah dipelajari tersebut dalam dunia kerja secara nyata.

Kerja Praktik merupakan wujud pengaplikasian dari semua ketrampilan dan pengetahuan yang Praktikan dapatkan di bangku perkuliahan yang kemudian dipraktekkan dalam dunia kerja yang sebenarnya. Kerja Praktik adalah salah satu mata kuliah wajib yang harus dipenuhi oleh setiap mahasiswa Teknik Industri Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya.

Melalui Kerja Praktik ini diharapkan mahasiswa akan mendapatkan kesempatan untuk mengembangkan diri dan cara berpikir memunculkan ide-ide yang bermanfaat dan dapat memperluas pengetahuan mahasiswa sehingga dapat meningkatkan kedisiplinan dan tanggung jawab mahasiswa terhadap apa yang dikaitkan dengannya.

Semua teori dan metode yang dipelajari dari berbagai mata kuliah di Program Studi S1 Teknik Industri diharapkan dapat secara langsung diimplementasikan ataupun ditambah selama proses Kerja Praktik di PT. SUMBER RUBBERINDO JAYA terutama yang berhubungan dengan bidang keahlian Teknik Industri yang dapat digunakan pada perusahaan atau instansi tersebut.

Sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan ban motor juga mengalami permasalahan dengan kualitas produk yang dihasilkan. Dalam proses produksi di area curing masih sering terjadi produk yang cacat sehingga menurunkan kualitas produksi. Selama bulan Maret 2023 produk perusahaan dapat memproduksi hingga 112.000 pieces dan yang mengalami kecacatan sebanyak 1.120 pieces. Karena perusahaan memiliki target setiap harinya bisa memproduksi ban sekitar 3000 pieces sampai 4000 pieces, lalu untuk kecacatan perusahaan memiliki standart khusus jika produk yang cacat tidak boleh lebih dari 1%, jika produk cacat lebih dari 1% dari jumlah yang diproduksi maka akan dilakukan inspeksi pada mesin ataupun sumber daya manusia. Jika ini tidak ditangani secara serius akan berdampak pada peningkatan biaya produksi dan secara tidak langsung akan mengurangi kepercayaan konsumen jika produk tersebut sampai diterima oleh konsumen.

Rumusan Masalah

Dari uraian Latar Belakang di atas, Maka rumusan masalah yang kami ambil untuk penulisan laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:

Bagaimana proses produksi pada PT. Sumber Rubberindo Jaya?

Berapa jumlah kecacatan yang terjadi pada proses produksi curing ban?

Hal apa saja yang menyebabkan kecacatan yang terjadi pada proses curing ban?

Bagaimana cara pengendalian pada proses agar tidak terjadi kecacatan pada proses curing ban?

Tujuan Penelitian

Mengetahui bagaimana proses produksi Ban pada PT. Sumber Rubberindo Jaya

Mengetahui jumlah kecacatan dan mengidentifikasi jenis -- jenis reject dan jumlah keseluruhan reject pada proses curing di PT. Sumber Rubberindo Jaya

Menganalisis faktor yang menyebabkan terjadinya reject atau cacat pada proses curing di PT. Sumber Rubberindo Jaya.

Menganalisis proses pengendalian kualitas proses produksi Ban.

Batasan Masalah

Adapun batasan masalah pada penelitian ini adalah data yang dikumpulkan berupa data historis berupa data produksi dan produk cacat pada bulan maret 2023.

TINJAUAN PUSTAKA

Pengertian DMAIC

DMAIC adalah singkatan dari Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control. Ini adalah pendekatan yang digunakan dalam metodologi Six Sigma untuk mengelola perbaikan proses bisnis. DMAIC membantu organisasi dalam mencapai peningkatan kualitas, pengurangan cacat, dan peningkatan keunggulan operasional.

• Define (Definisikan) Langkah pertama adalah mendefinisikan masalah atau tujuan yang ingin dicapai. Ini melibatkan mengidentifikasi kebutuhan pelanggan, memahami persyaratan proyek, dan mengumpulkan informasi awal untuk mengarahkan perbaikan.
• Measure (Ukur) Pada langkah ini, metrik yang relevan dan proses pengukuran ditentukan untuk memperoleh data yang akurat tentang kinerja proses saat ini. Data ini dianalisis untuk memahami tingkat kualitas dan efisiensi saat ini.
• Analyze (Analisis) Langkah ketiga adalah menganalisis data yang telah dikumpulkan untuk mengidentifikasi akar masalah, penyebab cacat, dan hambatan yang menghambat pencapaian tujuan. Teknik statistik dan alat analisis lainnya digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor kunci yang mempengaruhi kinerja proses.
• Improve (Perbaiki) Setelah masalah dan penyebabnya diidentifikasi, langkah selanjutnya adalah mengembangkan solusi perbaikan yang potensial. Solusi ini didasarkan pada analisis data dan menggunakan teknik kreatifitas dan pemikiran inovatif. Solusi yang diusulkan kemudian diimplementasikan dan diuji.
• Control (Kendalikan) Langkah terakhir adalah memastikan bahwa perubahan yang diperkenalkan berhasil diterapkan dan mempertahankan hasil yang diinginkan. Sistem kontrol dirancang untuk memastikan bahwa kinerja proses tetap terjaga dalam jangka panjang dan proses tersebut dijaga agar tidak kembali ke kondisi awal yang tidak diinginkan.
• Pengertian Seven Tools

Seven Basic Tools of Quality atau Seven Quality Control Tools, adalah seperangkat alat analisis dan visualisasi yang digunakan dalam manajemen kualitas untuk mengidentifikasi, menganalisis, dan memecahkan masalah kualitas. Alat-alat ini dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa, seorang ahli kualitas Jepang, dan digunakan secara luas dalam pendekatan manajemen kualitas seperti Total Quality Management (TQM) dan Six Sigma.

Diagram Pareto

Alat visual yang menggambarkan data dalam bentuk grafik batang vertikal yang diurutkan secara menurun. Ini membantu mengidentifikasi dan memprioritaskan masalah atau penyebab yang paling signifikan dalam suatu situasi. Diagram Pareto didasarkan pada prinsip 80/20, yang mengatakan bahwa sebagian besar masalah atau dampak berasal dari sejumlah kecil penyebab yang dominan. Grafik batang vertikal pada Diagram Pareto mewakili frekuensi atau persentase kemunculan setiap kategori masalah atau penyebab. Kategori yang memiliki frekuensi atau dampak tertinggi ditempatkan di bagian atas grafik, sedangkan kategori dengan frekuensi atau dampak terendah ditempatkan di bagian bawah. Selain grafik batang, Diagram Pareto juga memiliki sumbu horizontal yang menunjukkan kategori-kategori yang dianalisis. Kategori-kategori ini biasanya dikelompokkan berdasarkan jenis atau karakteristik tertentu, seperti jenis cacat produk atau keluhan pelanggan. Pada Diagram Pareto, garis kurva Pareto juga ditambahkan sebagai referensi. Garis ini menunjukkan akumulasi persentase dari total frekuensi atau dampak. Garis kurva Pareto membantu memvisualisasikan kontribusi relatif dari setiap kategori terhadap total frekuensi atau dampak, dan membantu dalam memahami kontribusi penyebab yang paling signifikan. Dengan menggunakan Diagram Pareto, kita dapat dengan jelas melihat kategori mana yang berkontribusi secara signifikan terhadap masalah atau dampak yang dihadapi. Hal ini memungkinkan kita untuk memprioritaskan upaya perbaikan dengan fokus pada penyebab yang paling dominan, sehingga menghasilkan perbaikan yang lebih efektif dan efisien dalam manajemen kualitas atau penyelesaian masalah.

Diagram Fishbone

Dikenal sebagai Diagram Sebab-Akibat, Diagram Tulang Ikan, atau Diagram Ishikawa, adalah alat visual yang digunakan untuk menganalisis penyebab suatu masalah atau situasi. Alat ini dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa, seorang ahli kualitas Jepang, dan sering digunakan dalam manajemen kualitas dan pemecahan masalah. Fishbone Diagram mendapatkan namanya karena bentuknya yang menyerupai tulang ikan. Diagram ini memvisualisasikan hubungan antara masalah (efek) dengan penyebab-penyebabnya. Struktur utama diagram ini terdiri dari sumbu tengah yang mewakili masalah yang ingin dipecahkan, dan cabang-cabang yang mewakili faktor-faktor yang mempengaruhi masalah tersebut. Fishbone Diagram membantu tim dalam menggali penyebab-penyebab potensial dari suatu masalah secara sistematis dan terstruktur. Dengan menggunakan diagram ini, tim dapat melihat secara visual hubungan antara penyebab dan efek, dan menganalisis berbagai faktor yang berkontribusi terhadap masalah yang ada. Hal ini memungkinkan tim untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah dan mengarahkan upaya perbaikan pada faktor-faktor yang paling berpengaruh.

5W1+H

Juga dapat digunakan untuk mengumpulkan informasi yang relevan dan mendalam tentang suatu peristiwa, proses, atau masalah dalam industri. Berikut adalah penjelasan tentang bagaimana 5W1H dapat diterapkan dalam konteks ini:

• Who (Siapa): Pertanyaan ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi orang-orang yang terlibat dalam suatu proses atau masalah dalam industri. Ini mencakup karyawan, operator, teknisi, insinyur, atau pihak terkait lainnya yang terlibat dalam pelaksanaan atau pengelolaan proses industri.
• What (Apa): Pertanyaan ini membantu dalam memahami esensi dari proses atau masalah dalam konteks industri. Ini dapat berkaitan dengan jenis produk yang diproduksi, metode produksi yang digunakan, peralatan atau mesin yang terlibat, atau langkah-langkah spesifik dalam proses industri.
• When (Kapan): Pertanyaan ini menyoroti waktu atau jadwal terjadinya proses atau masalah dalam industri. Ini mencakup durasi proses, waktu produksi, jadwal perawatan atau pemeliharaan, atau waktu kejadian masalah yang mempengaruhi produktivitas atau efisiensi.
• Where (Di mana): Pertanyaan ini berkaitan dengan lokasi atau area di mana proses industri terjadi. Ini mencakup pabrik, lantai produksi, gudang, atau area tertentu di fasilitas industri yang relevan dengan peristiwa atau masalah yang sedang dipelajari.
• Why (Mengapa): Pertanyaan ini mengarah pada pemahaman penyebab atau tujuan dari suatu peristiwa atau masalah dalam industri. Ini bisa melibatkan analisis penyebab akar (root cause analysis) untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan masalah atau penyimpangan dari standar kualitas atau efisiensi.
• How (Bagaimana): Pertanyaan ini menanyakan tentang metode, prosedur, atau proses yang digunakan dalam industri. Ini mencakup langkah-langkah operasional, teknologi yang digunakan, alur kerja, atau parameter pengendalian yang relevan dengan proses atau masalah industri.

METODE PENELITIAN

Tempat dan Waktu Penelitian

Untuk pelaksanaan Kerja Praktek dilakukan

mulai : Tanggal : 13 Februari 2023 -- 13 Mei 2023

Tempat : PT. Sumber Rubber Indojaya.

Alamat : Jl. Raya Kedurus No.33-A, Sawunggaling, Kec. Wonokromo, Surabaya, Jawa Timur 60242.

Tahapan Peneyelesaian Masalah

Metode penelitian ini terdiri dari tiga tahap agar penelitian terstruktur dengan baik. Tahap pertama adalah tahap menganalisis permasalahan yang mana kita akan mengamati proses produksi untuk mengetahui proses dari awal hingga akhir produksi, guna menganalisis permasalahan. Setelah itu tahap pengumpulan data dan mencari kecacatan pada produk. Pada tahapan ini kita dapat mengumpulkan sebanyak mungkin dengan baik dengan tujuan untuk memberikan data dan bukti di lapangan guna untuk menyelesainakn permasalahan dalam kecacatan produk. Tahap ketiga yaitu pengolahan data yang mana data-data yang telah kita kumpulkan setelah itu diolah menjadi beberapa grafik atau tabel sesuai metode DMAIC, dan membuat beberapa quality tools improvement yang dipakai dalam tiap tahap. Tahap terakhir adalah tahap penyelesaian di mana tahap ini diharapkan dapat memberikan problem solving dalam masalah kualitas dan tindakan improvement dapat secara konsisten dipantau oleh perusahaan sehingga tujuan dari perusahaan dapat tercapai serta tindakan improvement dapat secara konsisten. Penelitian ini dikembangkan berdasarkan pendekatan DMAIC yang mempunyai 5 (lima) tahapan yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control. Tahap define adalah tahap mendefinisikan permasalahan yang didapatkan dari hasil pengolahan data produksi curing PT. Sumber Rubberindo Jaya meliputi data kecacatan selama 1 bulan. Pada tahap ini ditentukan permasalahan kualitas yang spesifik dengan urgensi tertinggi pada produk untuk dilakukan tindakan perbaikan. Dalam tahapmeasure, dilakukan pengukuran dari objek yang sudah ditentukan untuk mengukur Critical To Quality (CTQ), tingkat kendali pada produksi produk, dan Defects Per Million Opportunities (DPMO). Setelah informasi dari tahap measure didapat maka dilanjutkan dengan tahap analyze. Analisis yang dilakukan bertujuan untuk mengetahui akar permasalahan dan menentukan sebab akibat dari permasalahan tersebut. Setelah permasalahan teridentifikasi faktor penyebabnya, maka dalam tahap improve dilakukan untuk menentukan solusi perbaikan yang tepat untuk mengatasi permasalahan tersebut dengan menggunakan metode 5W+1H. Tahap terakhir adalah tahap control yang bertujuan untuk mengendalikan suatu proses sehingga dapat berjalan sesuai dengan solusi perbaikan yang sudah direncanakan dan penerapan perbaikan dapat berjalan sesuai dengan target.

Hasil dan Pembahasan

Proses Produksi

Ban yang berfungsi untuk mempermudah perpindahan kendaraan, harus terbuat dari bahan yang kuat dan elastis. Karena sifatnya yang elastis dan dapat diubah sesuai kebutuhan, karet digunakan sebagai bahan utama untuk membuat ban. Karet alam, dan senyawa kimia lain yang membantu proses pematangan karet.

Bahan Baku

• Karet alam SIR 20 dan SIR 50 merupakan produk dari proses penggumpalan getah tanaman karet (lateks). Karet alam SIR (Standard Indonesian Rubber) 20 dan SIR 50 adalah dua jenis karet alam yang umum diperdagangkan di pasar komoditas. Kedua kode tersebut mengacu pada standar kualitas dan karakteristik fisik dari karet alam yang dihasilkan. SIR 20 dan SIR 50 merujuk pada persentase total padatan karet dalam satu sampel. SIR 20 berarti bahwa sampel karet alam tersebut mengandung sekitar 20% padatan karet, sedangkan SIR 50 berarti sampel karet alam mengandung sekitar 50% padatan karet. Persentase padatan karet ini juga dapat disebut sebagai dry rubber content (DRC).
• Karbon N330 dan Karbon N660 adalah dua jenis karbon hitam yang umum digunakan dalam industri karet, plastik, tinta, dan berbagai produk manufaktur lainnya. Kedua jenis karbon hitam ini memiliki perbedaan dalam hal sifat fisik dan karakteristik yang mempengaruhi aplikasi dan performa mereka.

Karbon N330:

Karbon N330 juga dikenal sebagai karbon hitam medium, dan merupakan salah satu jenis karbon hitam yang paling umum. Karakteristik fisiknya meliputi warna hitam pekat, partikel berbentuk bulat, dan permukaan yang kasar. Karbon N330 memiliki kekuatan penyerapan dan daya hantar panas yang baik, serta tahan terhadap cuaca dan ozon.

Karbon N660:

• Karbon N660 dikenal sebagai karbon hitam kasar atau karbon hitam yang lebih kuat.
• Karakteristik fisiknya meliputi partikel berbentuk agak lonjong atau berbentuk batang, dengan ukuran yang lebih besar daripada karbon N330.
• Karbon N660 memiliki kekuatan mekanik yang lebih tinggi, kekerasan yang baik, konduktivitas listrik yang tinggi, dan daya serap panas yang lebih rendah dibandingkan dengan karbon N330.
• Oil Minarex adalah minyak pelunak produksi Pertamina yang merupakan hasil samping pengolahan minyak bumi. Oli Minarex ini merupakan bahan campuran untuk membuat kompon.

Bahan Kimia

• Aktivator (Bahan Penggiat) Aktivator atau Bahan Penggiat adalah bahan kimia yang ditambahkan ke dalam sistem vulkanisasi, untuk menggiatkan proses vulkanisasi.
• Accelerator (Bahan Pemercepat). Accelerator adalah senyawa-senyawa kimia yang apabila ditambahkan pada kompon karet sebelum proses vulkanisasi akan mempercepat proses vulkanisasi. untuk takaran yang sesuai dipabrik accelerator 0,2 -- 0,5 phr dan untuk aktivator 0,1 -- 0,2 phr.
• 6PPD (6-PPD) adalah singkatan dari N-1,3-Dimetilbutil-N'-fenil-p-phenylenediamine. Ini adalah senyawa kimia yang termasuk dalam kelompok inhibitor oksidasi dan antioksidan yang digunakan dalam industri karet. 6PPD digunakan sebagai antioksidan dalam pembuatan karet, terutama pada proses vulkanisasi. Antioksidan ini bertujuan untuk melindungi karet dari kerusakan akibat oksidasi yang disebabkan oleh panas, cahaya, ozon, dan faktor lingkungan lainnya. Kerusakan oksidatif pada karet dapat menyebabkan perubahan warna, kekerasan, kekuatan, dan keawetan yang buruk. Dalam aplikasi ban, 6PPD berperan penting dalam mencegah perubahan kualitas dan performa ban akibat paparan panas dan ozon selama penggunaan. Antioksidan ini membantu menjaga elastisitas dan ketahanan ban terhadap retakan, memperpanjang umur ban, serta meningkatkan daya cengkeram dan keamanan berkendara.
• Senyawa kimia CBS (N-cyclohexyl-2-benzothiazolesulfenamide) adalah akselerator vulkanisasi yang digunakan dalam industri karet. Ini adalah senyawa organosulfur yang bertindak sebagai katalis dalam proses vulkanisasi untuk mengubah karet menjadi bahan elastis yang lebih kuat, tahan aus, dan tahan terhadap suhu tinggi. CBS digunakan dalam produksi berbagai produk karet, termasuk ban kendaraan. Fungsinya adalah untuk mempercepat reaksi vulkanisasi, yaitu proses dimana molekul-molekul karet saling terhubung dan membentuk jaringan tiga dimensi yang kuat.
• Senyawa kimia TMQ (2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydroquinoline) adalah sejenis antioksidan yang sering digunakan dalam industri karet. Antioksidan ini juga dikenal dengan nama SP atau IPPD. TMQ digunakan untuk melindungi karet dari kerusakan oksidatif yang disebabkan oleh panas, oksigen, dan ozon. TMQ berfungsi sebagai inhibitor oksidasi dengan cara menghambat reaksi oksidasi yang dapat terjadi pada molekul-molekul karet. Ini membantu mencegah perubahan warna, kekerasan, dan keausan pada produk karet. TMQ juga meningkatkan ketahanan termal dan cuaca pada karet, menjaga kekuatan dan elastisitasnya dalam berbagai kondisi. Selain itu, TMQ juga memiliki efek sebagai akselerator vulkanisasi, yang berarti dapat meningkatkan kecepatan dan efisiensi proses vulkanisasi karet.

Urutan Produksi

Mencampur karet dan bahan kimia lainnya pada Mesin Kneader

Mesin Kneader adalah sebuah alat yang berfungsi untuk mencampur dan mengaduk bahan 2 atau lebih bahan campuran menjadi bentuk adonan gumpalan yang nantinya akan diproses lanjut ke mesin lain. mesin kneader ini memiliki kapasitas pencampuran besar, kecepatan tinggi kinerja yang sangat baik, kontrol suhu otomatis proses operasi sederhana, penghematan tenaga kerja, kualitas produk yang dihasilkann stabil dan material yang digunakan sesuai standar. Pada mesin Kneader adalah tahap awal dalam pembuatan ban. Tahap ini karet alam dan sintetis dicampur ke dalam mesin kneader dengan beberapa senyawa kimia lainnya yang sebelumnya sudah ditentukan timbangannya agar sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Hasil akhir proses ini berupa bahan karet kompon.

Membentuk lembaran Tread pada Mesin Extruder

Karet yang sudah di open mill dimasukkan kedalam mesin extruder agar bisa menjadi bentuk yang diingkan. Teknik pembuatan Tread yang di mampatkan pada sebuah mesin potong uliran atau juga disebut dies. Tread merupakan bagian lapisan ban yang paling luar. Pencetakan atau pembuatan lembaran tread ini berlangsung menggunakan mesin Extruder. Untuk lembaran Tread yang sudah jadi kami di beritahu oleh instruktur untuk mencoba atau melakukan pemindahan lembaran tread yang sudah jadi ke trolly. 1 trolly di isi 3 baris sampai 4 barisan menyesuaikan ukuran tread tersebut. Dan juga setiap 1 barisan atasnya diberikan sekat berupa kain pembatas.

Selanjutnya kami diintruksikan untuk mengikuti dan menganalisa pembuatan tread dengan mesin extruder. Ada beberapa kecacatan dalam setiap produksi pembuatan lembaran tread yaitu

• Ban Tubless :
• Setiap pembuatan ban tipe TL ini dibedakan dengan diberikannya warna pada setiap lembaran tread. Jika warna itu putus dalam setiap lembarnya itu termasuk kedalam kecacatan.
• Ban Tube Type :
• Untuk tipe ban ini ada beberapa robekan pada setiap tread dan juga kurang atau lebihnya lebar ukuran yang sudah di atur atau di tetapkan standarisasi.

Membuat lembaran Inner Liner untuk bahan ban Tubless

Inner liner adalah komponen ban motor yang hanya ada di ban tipe tubeless. Bagian inilah yang menahan udara agar ban tidak bocor, oleh karena itu inner liner dibuat dengan material yang kedap udara. Bagian dalam ban atau Inner liner, terdiri lembaran berisi kompon karet halobutil yang berfungsi menahan tekanan angin yang dipompakan. Untuk proses awal yaitu karet asli di giling pada mesin Openmill dilanjutkan ke mesin pemotong agar menjadi potongan inner yang sesuai kemauan produksi yang terjadwal.

Untuk spesifikasi inner atau lapisan ban untuk ban tipe tubeless yaitu lebar inner menyesuaikan ukuran ban yang akan di produksi kisaran 20 cm lebih sebelum di bawa ke building, inner di gulung dan dilapisi kain pembatas agar tidak menempel karena mudah sekali menempel.

Mesin Kalender (Topping Calendar)

Mesin Kalender atau juga disebut Calendar Machine merupakan alat yang digunakan untuk melapisi kain ban atau nylon cord dengan compound. proses yang terjadi didalam calendar machine disebut proses tropping calendar. Tropping calendar merupakan proses pelapisan kain ban atau nylon cord dengan compound yang menghasilkan treatment. Bahan-bahan yang digunakan adalah nylon cord dan hasil batch compound. Kain cliner digunakan untuk melindungi treatment yang sudah jadi agar antara lapisan yang satu tidak menempel dengan lapisan yang lainnya pada saat digulung.

Mesin Bias Cutting

Proses Pemotongan kain atau Ply yaitu terdiri dari cord nylon yang telah dilapisi oleh compound menggunakan mesin bias cutting. setiap pemotongan memiliki ukuran yang berbeda-beda tergantung permintaan dari pihak building. Feed Conveyor Berfungsi untuk memindahkan hasil cutting yaitu ply ke bagian wind up. Setiap satu gulungan kain atau Ply memiliki waktu dan isi yang berbeda-beda, saya menggambil 1 sample 1 gulungan menghasilkan 25 lembar dan membutuhkan waktu sekitar 1 menit 46 detik.

Membuat kawat manik-manik pada Mesin Bead Wire

Ban pada dasarnya adalah komposit kabel karet. Ban memiliki lapisan tali penguat yang memanjang melintang dari bead ke bead. Bead wire atau biasa disebut kawat baja adalah kawat baja yang di hasilkan melalui proses khusus yang mengandung kadar karbon tinggi berguna untuk mencegah robeknya ban dari rim velg, dari berbagai gaya yang bekerja pada sisi bebas atau bagian samping velg pada saat pemasangan ban ke rim velg.

Menyatukan bagian-bagian pada Mesin Building

Building merupakan suatu proses pembuatan GreenTire. GreenTire adalah hasil penggabungan dari berbagai beberapa rangkaian material seperti Ply, Beadwire, Tread, sedangkan tipe tubless ditambahkan inner liner, berguna untuk menahan udara agar ban tidak bocor. Pada proses Building ini dijalankan mengikuti instruksi kerja yang berlaku tanpa adanya jumping step akan menghasilkan suatu produk ban yang berkualitas dan berstandar sesuai dengan apa yang diinginkan perusahaan. Pada tahapan ini masuk ke dalam penggabungan atau assembly bagian-bagian ban. Dari sini akan menghasilkan ban mentah yang bernama GreenTire, prosesnya 90 detik per ban.

Proses memasak ban pada mesin Curring

Proses curing adalah pemasakan atau vulkanisasi dengan suhu dan tekanan tinggi untuk menyatukan polymer (rubber) dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan kimia untuk mendapat karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban. Sehingga menjadi suatu produk ban yang berkualitas. Untuk waktu proses pemasakan GreenTire pada mesin Curring ini yaitu setiap satu ban mendapatkan waktu 90 detik.

QC (Quality Control) 

Quality control atau QC adalah proses yang dilakukan untuk memeriksa, mengukur, menguji, dan memastikan produk yang dibuat sudah sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan. Quality Contol tekanan ban menggunakan alat ukur Hardness, alat ini dilakukan untuk pencekan tekanan ban yang sudah memenuhi standart yang ditentukan yaitu tekanan ban harus melebihi 55 degrees atau tidak lebih dari 65 degrees, jika suatu ban terdapat tekanan yang kurang dari 55 degrees ban akan didiamkan selama 1 minggu untuk pengecekan ulang.

Stempel kuning itu untuk QC Pass yang menandakan barang jadi ban tersebut telah dicek dan lolos QC. Stempel disana ada 4 macam (A, B, C, D) menandakan masing-masing grup yang telah memproduksi barang jadi. Fungsi dibuat 4 macam stempel adalah, apabila suatu saat terjadi temuan setelah barang tersebut dikirim, maka akan lebih mudah proses trackingnya.

Melakukan monitoring dan memastikan kualitas produk sesuai dengan yang ditetapkan. Melakukan proses Packaging tidak hanya sebagai pembungkus suatu produk, tapi bisa memudahkan proses distribusi atau pengiriman produk hingga ke tangan konsumen, penyimpanan produk agar kualitasnya tetap terjaga, promosi dan menarik minat pembeli, serta menjaga keamanan konsumen. Strapping Machine adalah alat yang membuat strap menyatukan produk. Strapping untuk tujuan pengiriman produk yang perlu disatukan untuk jarak yang lebih baik.

Pengumpulan Data

Data produk Green Tyre selama bulan Maret adalah sebesar 112.000 Unit dan jumlah cacat produk sebesar 1.120 Unit. Dari jumlah produk cacat dilakukan stratifikasi berdasarkan jenis cacat. 

Diketahui bahwa under cure adalah cacat yang paling sering terjadi pada proses pemasakan Green Tyre (cacat dominan) yang nilainya mencapai 56% dari total cacat.

Data Pendukung

Curing tyre adalah tahap terakhir dari proses pembuatan ban, green tyre yang dihasilkan dari proses perakitan kemudian dikirim ke area curing untuk dimasak. Proses curing adalah pemasakan atau vulkanisasi dengan suhu dan tekanan tinggi untuk menyatukan polymer (rubber) dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan kimia untuk mendapat karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban. Sehingga menjadi suatu produk ban yang berkualitas. Pada proses pemasakan Green Tyre masih terjadi defect atau cacat produk yang dapat menurunkan kualitas produk. Untuk menangani hal ini pertama harus diketahui jenis cacat apa yang terjadi pada proses pemasakan Green Tyre. Lalu mencari cacat paling dominan dan cara atau tindakan untuk mengatasi cacat dominan tersebut. Dari hasil wawancara dan data yang diperoleh perusahaan didapatkan enam jenis cacat yang terjadi pada proses pemasakan Green Tyre. Ketiga jenis cacat tersebut adalah:

• Blond Tread

Cacat "blond tread" pada ban motor adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan masalah atau kerusakan yang terjadi pada tapak ban motor. Biasanya, "blond tread" terjadi ketika lapisan karet pada bagian tengah tapak ban mengalami aus atau kehilangan daya cengkeramnya.

Cacat ini sering terjadi pada ban motor yang telah digunakan dalam kondisi yang keras atau sering terkena gesekan dengan permukaan jalan. Faktor-faktor seperti kecepatan tinggi, pengereman mendadak, atau pengereman kuat secara berulang-ulang juga dapat menyebabkan "blond tread" pada ban motor. Akibatnya, tapak ban menjadi halus dan karenanya mengurangi cengkeraman ban terhadap permukaan jalan. Ini dapat mengurangi kemampuan ban motor untuk menahan daya cengkeram, terutama pada kondisi jalan yang basah atau licin. Cacat ini dapat meningkatkan risiko kehilangan kendali dan memperpanjang jarak pengereman, yang dapat menyebabkan bahaya dalam berkendara.

Apabila kondisi Green Tyre pada bagian tread masih terdapat angin yang mengendap lalu dilakukan pemasakan maka hasil pada proses ini akan terdapat gelembung udara pada produk dikarenakan udara yang mengendap tadi.

• Bead Crack 

Cacat "bead crack" pada ban motor merujuk pada kerusakan yang terjadi pada area bead (lingkaran dalam ban) yang biasanya terletak di tepi dalam ban. Bead merupakan bagian ban yang terhubung langsung dengan velg, dan keberadaannya sangat penting untuk menjaga kestabilan dan keamanan kendaraan.

Cacat ini terjadi pada sisi Green Tyre yaitu pada bagian kawat (bead) yang kurang rapat saat proses penyatuan sehingga terjadi crack saat Green Tyre dilakukan proses pemasakan.

• Under Cure (Kurang Matang)

Under cure adalah kondisi di mana ban motor memiliki tekanan udara yang lebih rendah dari rekomendasi pabrik atau yang direkomendasikan untuk kondisi penggunaan tertentu. Hal ini dapat terjadi karena ban kehilangan tekanan udara seiring waktu atau karena tekanan udara tidak diatur dengan benar saat mengisi ulang ban. Dampak utama dari under cure pada ban motor adalah penurunan kinerja dan keamanan berkendara.

Cacat ini terjadi dari beberapa faktor penyebab pada proses pemasakan Green Tyre. Faktor-faktor tersebut meliputi kondisi Bladder, Topring bocor, Overload, Oil pump drop, dan Pneumatic, untuk cara mengatasinya produk akan didiamkan selama satu minggu untuk melihat perubahan. Untuk pengecekan dilakukan menggunakan alat Hardness atau alat ukur kekerasan permukaan ban.

Pengolahan Data

Sejarah Perusahaan

PT. SUMBER RUBBERINDO JAYA didirikan pada tahun 1978 dan memproduksi ban luar dan ban dalam dengan merek White Stone. Seiring dengan berkembangnya kebutuhan pasar akan ban sepeda motor, maka pada akhir tahun 1998 perusahaan memproduksi ban dalam sepeda motor dengan merk BLACKSTONE. Dengan adanya pengakuan pasar yang baik atas produk ban dalam sepeda motor BLACKSTONE, maka perusahaan mengembangkan usahanya dengan memproduksi ban luar sepeda motor. Tepatnya pada tahun 2002 PT SUMBER RUBBERINDO JAYA mulai memproduksi ban luar sepeda motor dengan merk yang sama yaitu BLACKSTONE.

PT. SUMBER RUBBERINDO JAYA mempunyai komitmen untuk selalu memproduksi ban dengan mengutamakan kualitas yang bagus dan memberikan kenyamanan pada pengendara. Kami menggunakan teknologi yang handal dengan mengadopsi teknologi Taiwan, yakni dengan menggunakan teknologi nylon cord rangkap (4 Ply rating) dan dibuat dari sintetis rubber dan natural rubber dengan kualitas bahan nomor satu. Dengan misi selalu menjadi yang terdepan dalam mempelopori inovasi-inovasi yang tiada henti serta menjadi produsen ban Indonesia yang diperhitungkan di market Internasional, kami menjaring tenaga yang handal dan profesional di berbagai bidang.

PT. SUMBER RUBBERINDO JAYA membangun visi dan misi sebagai dasar bagi pengembangan perusahaan, sehingga seluruh komponen dalam perusahaan baik management maupun karyawan memahami dan memiliki langkah yang sama dalam mencapai tujuan dan target yang diharapkan, baik tujuan jangka pendek maupun tujuan perusahaan untuk jangka panjang.

Visi : Mengispirasi dunia dengan produk--produk berkualitas dan unik dengan inovasi yang tiada henti. (Inspiring the world with quality and unique products through never ending innovations).

Misi : 

• Memastikan pertumbuhan perusahaan yang signifikan dengan menjadi pioneer produk--produk yang inovatif.
• Menjadi trend setter dengan menjadikan produk yang berbeda dan berkualitas berstandard internasional.
• Melakukan inovasi yang berkesinambungan dengan didukung teknologi yang terdepan.
• Membangun team yang handal, kreatif dan profesional.

Struktur Organisasi

Tugas dari masing-masing bagian yang ada didalam struktur perusahaan tersebut yaitu.

Direktur Utama

Direktur Utama adalah orang yang berwenang merumuskan dan menetapkan suatu kebijaksanaan dan program umum perusahaan, atau organisasi sesuai dengan batas wewenang yang diberikan oleh suatu badan pengurus atau badan pimpinan yang serupa seperti dewan komisaris. Tugas direktur utama adalah menjadi koordinator, komunikator, pengambil keputusan pemimpin, pengelola, sekaligus eksekutor dalam sebuah perusahaan. Bentuk nyata tugas seorang direktur adalah sebagai berikut.

1. Memimpin dan bertanggung jawab menjalankan perusahaan

2. Bertanggung jawab terhadap kerugian yang mungkin dialami perusahaan, juga bertanggung jawab terhadap keuntungan yang didapat perusahaan

3. Menentukan, merumuskan, dan memutuskan sebuah kebijakan dalam perusahaan

4. Merencanakan, mengembangkan dan mengelola berbagai sumber pendapatan dan pembelanjaan kekayaan milik perusahaan

5. Menyusun dan menetapkan berbagai strategi strategis sehingga bisa mencapai visi dan misi perusahaan

Direktur Operasional

Direktur operasional adalah seorang yang memiliki tanggung jawab terhadap semua kegiatan operasional perusahaan. Hal tersebut mencakup proses perencanaan hingga pelaksanaan operasional. Tugas direktur operasional selain membantu tugas direktur utama yaitu menjalankan tugas operasional yang berkaitan dengan operasional perusahaan Bentuk nyata tugas seorang direktur operasional adalah sebagai berikut.

1. Bertanggung jawab terhadap proses operasional, produksi, proyek hingga kualitas produksi

2. Bertanggung jawab terhadap pengembangan kualitas produk maupun karyawan yang terlibat

3. Menyusun strategi dalam pemenuhan target perusahaan, dan cara mencapai target tersebut

4. Mengecek, mengawasi dan menentukan semua kebutuhan dalam proses operasional perusahaan

Direktur Pemasaran

Direktur pemasaran bertanggung jawab pada operasi pemasaran dengan secara keseluruhan perusahaan seperti merencanakan, mengarahkan dan mengawasi seluruh kegiatan pemasaran dalam perusahaan.

1. Melakukan identifikasi, pada pengembangan serta evaluasi terhadap strategi pemasaran yang sudah dijalankan berdasarkan dengan visi misi perusahaan dan kebutuhan dalam pasar.

2. Merumuskan, pengerahan dan serta melakukan koordinasi pada kebijakan terkait dengan pemasaran barang atau jasa.

3. Menjalin kerjasama yang intensif dengan manajer promosi untuk mendiskusikan materi promosi yang sesuai kemauan.

4. Menyusun strategi harga yang sesuai dengan kebutuhan pasar dan tujuan promosi perusahaan.

Kepala Pabrik

Tujuan jabatan kepala pabrik yakni membantu manajer operasi untuk memastikan produksi dapat dilakukan secara optimal dan efisien untuk menciptakan daya saing yang tinggi melalui program kerja yang efisien.

Adapun tugas dan tanggung jawab dari seorang kepala pabrik yaitu :

• Melakukan review atas pencapaian business plan, serta melakukan action plan jika tidak sesuai target.
• Melaksanakan dan mengembangkan strategi pengadaan.
• Mencari produk dan pemasok baru, untuk memenuhi kebutuhan akan produk/pemasok baru.

HRD & GA Manager

HRD adalah singkatan dari Human Resource Development dan merupakan singkatan dari Human Resource Development (HR). Artinya, HRD adalah departemen yang mendukung karyawan untuk mengembangkan keterampilan, pengetahuan, dan kemampuan pribadi dan organisasi mereka.

Finance And Accounting Manager

Manajer keuangan sendiri memiliki tugas yang penting, terutama dalam pengelolaan keuangan perusahaan. Serta persiapan dan pelaporan keuangan bulanan untuk memantau kondisi keuangan perusahaan. Selain karena pekerjaan di departemen manager akuntansi juga memerlukan pengawasan dan pemberdayaan departemen, hal ini dilakukan secara wajar agar departemen keuangan berjalan dengan baik dan memberikan hasil kerja yang memuaskan.

Produk yang dihasilkan

Perusahaan PT SUMBER RUBBERINDO JAYA mengembangkan usahanya dengan memproduksi ban luar sepeda motor. Tepatnya pada tahun 2002 PT SUMBER RUBBERINDO JAYA mulai memproduksi ban luar sepeda motor dengan merk BLACKSTONE. PT SUMBER RUBBERINDO JAYA sendiri membuat berbagai macam tipe dan ukuran ban luar yaitu tipe Tubtype dan juga tipe Tubless, berikut merupakan tipe ban luar BLACKSTONE.

PT. SUMBER RUBBERINDO JAYA ini memproduksi 2 jenis ban yaitu, ban luar dan ban dalam sepeda motor dengan menggunakan merk BLACKSTONE. PT SUMBER RUBBERINDO JAYA menggunakan bahan baku yang sudah berstandart SNI dan juga memiliki tipe ukuran ban dalam yang bermacam-macam. Berikut merupakan hasil jadi ban dalam dengan merk BLACKSTONE.

Tahap Define

Kriteria kinerja yang menyebabkan cacat produk disebut Critical To Quality (CTQ) merupakan suatu terminologi dari metode ini. Berdasarkan data jumlah cacat yang diperoleh, maka ditemukan 3 penyebab produk cacat pada lilin yaitu Bload Tread,Bead Creack,Under Cure

Tahap Measure

Dalam proses curing ban, undercure adalah kondisi di mana ban tidak mengalami pengeringan atau vulkanisasi secara sempurna. Pengeringan atau vulkanisasi adalah tahap penting dalam proses ma nufaktur ban, di mana campuran karet yang membentuk ban diolah dengan panas dan tekanan tinggi untuk menghasilkan ban yang kuat dan tahan lama

Setelah dilakukannya perolehan data maka akan dibuat diagram pareto. Diagram Pareto membantu menggambarkan kontribusi relatif dari berbagai penyebab terhadap suatu masalah atau kegagalan. Hal ini memungkinkan kita untuk fokus pada penyebab utama yang memiliki dampak terbesar pada masalah tersebut. Dengan menggunakan diagram Pareto, kita dapat mengidentifikasi area yang perlu ditangani terlebih dahulu agar dapat mencapai perbaikan yang signifikan.

Setelah dibuat diagram pareto terlihat grafik untuk penyebab yang paling tinggi ada pada pneumatic problem, Topping problem dan Bludder Problem. Semakin rendah presentase maka berarti semakin banyak kecacatan yang terjadi pada mesin tersebut dan sebaliknya. Untuk mesin yang presentase komulatifnya dibawah 80% maka perlu diadakan perbaikan dikarenkan memiliki tingkat penyebab kecacatan paling tinggi.

Setelah didaptkan data diatas maka kita membuat control chart seperti berikut:

Dari data dan p-chart di atas dapat diketahui bahwa produk sudah mulai terkendali baik karena produksi sudah mulai mendekati batas kontrol. Namun dari data tersebut pada grafik ke-7 hasil produk masih belum terkendali dengan baik dengan kerusakan mencapai 0,0042. apabila suatu kecacatan berada di atas atau bawah batas kendali maka kecacatan tersebut dikatakan perlu perbaikan.

Dari data dan p-chart di atas dapat diketahui bahwa produk sudah mulai terkendali baik karena produksi sudah mulai mendekati batas kontrol. Namun dari data tersebut pada grafik ke-18 proposi kecacatan masih belum terkendali dengan baik dengan kerusakan mencapai 0,0032. apabila suatu kecacatan berada di atas atau bawah batas kendali maka kecacatan tersebut dikatakan perlu perbaikan.

Setelah didaptkan perhitungan maka kita membuat control chart seperti berikut:

Dari data dan p-chart di atas dapat diketahui bahwa produk sudah mulai terkendali baik karena produksi sudah mulai mendekati batas kontrol. Namun dari data tersebut pada grafik ke-4 proposi kecacatan masih belum terkendali dengan baik dengan kerusakan mencapai 0,0030. apabila suatu kecacatan berada di atas atau bawah batas kendali maka kecacatan tersebut dikatakan perlu perbaikan.

Tahap Analyze

Hasil pengolahan data yang sudah didapat ada 3 kecacatan terbesar yaitu pneuamatic problem, blodder probelm, topping problem.

Ada 3 faktor yang menyebabkan masalah pada pnuematik :

• Manusia

Tidak Konsisten dalam melukan top up oil lubrication Tidak dilakukannya perawatan preventif seperti penggantian filter secara teratur, pemeriksaan visual berkala, dan perawatan yang sesuai pada komponen dapat membantu menghindari masalah top up oil lubrication di masa depan. Selalu ikuti pedoman dan rekomendasi pabrikan untuk perawatan dan penggunaan minyak pelumas yang tepat.

• Metode 

Dengan cukup banyaknya yang dimiliki lini mesin dalam curing maka akan membutuhkan waktu yang cukup lama melakukan top up oil lubrication Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan top up oil lubrication (penambahan minyak pelumas) dapat bervariasi tergantung pada beberapa faktor, termasuk ukuran dan kompleksitas sistem pelumasan, tingkat kehilangan minyak, jenis minyak yang digunakan, dan tingkat keahlian dan pengalaman individu yang melakukan proses top up. Dalam kebanyakan kasus, top up oil lubrication dapat dilakukan dalam beberapa menit hingga beberapa jam.

• Mesin

Selenoid dan Piston macet Solenoid adalah suatu perangkat elektromagnetik yang digunakan dalam mesin curing untuk mengendalikan aliran fluida atau udara. Solenoid terdiri dari kumparan kawat yang ditempatkan di sekitar inti magnetik. Ketika arus listrik mengalir melalui kumparan kawat, medan magnet terbentuk, yang menggerakkan inti magnetik dan mengontrol aliran fluida atau udara melalui jalur yang sesuai. Solenoid dapat berfungsi sebagai pengendali katup, mengatur aliran fluida atau udara, dan memungkinkan berbagai operasi dalam mesin curing. Jika solenoid macet, artinya inti magnetik tidak dapat bergerak atau tidak berfungsi secara normal. Hal ini dapat mengakibatkan masalah dalam pengendalian aliran fluida atau udara di dalam mesin curing. Piston adalah komponen yang bergerak maju-mundur di dalam silinder mesin curing. Piston biasanya terhubung dengan crankshaft dan digerakkan oleh tenaga yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar di dalam silinder mesin. Piston Macet berarti piston tidak dapat bergerak dengan lancar di dalam silinder. Ini dapat terjadi karena beberapa alasan, seperti penumpukan kotoran atau kerak di sekitar piston atau kelainan dalam pelumasan. Piston yang macet dapat mengganggu kinerja mesin curing secara keseluruhan. Dalam hal ini, perlu dilakukan pemeriksaan dan pembersihan piston untuk menghilangkan hambatan dan memastikan gerakan piston yang mulus.

Ada 2 faktor yang menyebabkan masalah pada topring problem

• Mesin

Pada saat pemasakan di mesin curing harus selalu ada pengecekan setiap pemasakan agar tidak terjadi overhit pada mesin agar tidak terjadi kerusakan pada mesin dan produksu berjalan dengan sesuai standar

• Manusia

Sebagai karyawan lebih baik tidak meninggalkan proses pemasakan saat mesin berjalan dan selalu dimonitoring dengan mandor maupun karyawan operator mesin.

Ada 3 faktor yang menyebabkan masalah pada bladder problem

• Material

faktor material terjadi dimana supply rubber compound pada proses extruding terhenti dikarenakan compound putus, permasalahan ini kadangkadang terjadi saat operator tidak berada di tempat yang mengakibatkan volume mesin extruder untuk pembentukan rubber slug/stick menjadi tidak padat dan berongga (porous) sehingga volume kurang saat dimasukan ke dalam mold/cetakan.

• Metode

Untuk penetapan umur pakai, lifetime bladder dimasukan ke dalam spec dan di transfer ke mesin sebagai acuan operator untuk melakukan pergantian bladder. Jika melebihi lifetime yang telah ditetapkan dikhawatirkan bladder tersebut rusak/pecah yang mengakibatkan ban yang sedang dimasak menjadi rusak dan harus di scrap

• Mesin

Untuk memastikan tekanan curing machine press pada mold merata saat proses pencetakan bladder berlangsung, maka harus dilakukan pengecekan alignment untuk pengukuran tingkat kerataan permukaan table plate dan menentukan centering position.

Tahap Improvmet

Dalam tahap improve dilakukan peningkatan kualitas terhadap suatu permasalahan sehingga dilakukan analisis solusi menggunakan metode 5W+1H kemudian mengimplementasikan solusi yang paling tepat dalam suatu bentuk perbaikan untuk mengatasi permasalahan tersebut. Hasil analisis 5W+1H sebagai rencana perbaikan pada proses curing.

Tahap Control

Pada tahap terakhir ini dilakukan dengan menggunakan metode Standard Operational Procedure (SOP). Dokumen yang menggambarkan kegiatan operasional sehari-hari, dengan tujuan agar kegiatan tersebut menjadi akurat dan konsisten melakukan pekerjaan pembuatan produk sesuai dengan standar yang ditentukan disebut dengan SOP. Berikut SOP terkait prosedur pengontrolan pembuatan lilin untuk setiap faktor adalah sebagai berikut:

• Metode yaitu pembuatan metode yang lebih efisien dan SOP setiap bagian pekerja ditempel dititik tertentu.
• Manusia yaitu penempatan karyawan yang berkompeten sesuai bidangnya dan jadwal pelatihan setiap 6 bulan sekali terhadap karyawan.
• Material yaitu penentuan spesifikasi raw material dan penempatan raw material ditempat yang steril.
• Mesin yaitu menentukan jadwal perawatan mesin dan ceklist harian mesin sebelum di nyalakan.

Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan

Berdasarkan analisis data yang telah dilakukan diperoleh hasil bahwa faktor penyebab terbesar cacat greentyre pada proses pemasakan ban yaitu disebabkan undercure. Pneumatic problem merupakan penyebab dominan terjadinya under cure. Pneumatic problem ini disebabkan oleh manusia yang tidak konsisten dalam melakukan top up oil lubrication, banyaknya lini mesin curing maka akan memerlukan waktu yang lama dalam melakukan top up oil lubrication dan Solenoid dan piston macet.

Untuk mengatasi pneumatic problem dalam proses curing ban, perlu dilakukan pemeliharaan dan inspeksi rutin pada sistem pneumatik. Deteksi dini kebocoran udara, penggantian komponen yang aus atau rusak, serta pengaturan tekanan udara yang konsisten dan akurat sangat penting untuk menjaga kinerja sistem pneumatik dan memastikan proses curing yang optimal dalam produksi ban.

Saran

Berikut adalah untuk menjaga hasil yang sudah dicapai maka dilakukan standarisasi yang meliputi:

• Menambahkan formulir check sheet pada prosedur top up oil lubrication. Check sheet dibuat untuk memastikan Pengisian oil lubrication terkontrol. Dalam check sheet tercantum waktu top up, serta verifikasi dari atasan.
• Membuat sistem central topup oil lubrication. Dengan sistem central top up oil lubrication memungkinkan top up oil lubrication untuk semua lini mesin dapat dilakukan pada satu lokasi yang terpusat.
• Memberikan training tentang kesadaran berkualitas. Setelah infrastruktur dibangun (check sheet dan central top up oil lubrication) perlu ditanamkan kesadaran kepada karyawan tentang pentingnya melakukan top up oil lubrication pada pneumatic sehingga mereka menyadari betapa pentingnya melakukan top up oli secara baik dan teratur.

Daftar Pustaka

Chandradevi, A. &. (2016). Analisa Pengendalian Kualitas Produksi Botol X 500 Ml Pada PT. Berlina, Tbk Dengan Menggunakan New Seven Tools. Industrial Engineering Online Journal 5(4), 1-9.

Hardono, J. P. (2019). Analisis Cacat Produk Green Tyre dengan Pendekatan Seven Tools. Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, 1-6.

Neyestani, B. (2017). Seven Basic Tools of Quality Control: An Appropriate Tools for Solving Quality Problems in the Organizations. Seven Basic Tools of Quality Control: An Appropriate Tools for Solving Quality Problems in the Organizations.