Cara Mudah Menggunakan Mesin Bubut dengan Pemilihan Cutting Speed, Feeding, dan Depth of Cut yang Tepat

Proses pembubutan atau biasa disebut proses turning bisa menjadi efektif dan efisien ketika menggunakan Cutting speed, feeding, dan depth of cut yang tepat

Untuk mengoperasikan mesin apa pun secara efisien, operator harus mempelajari pentingnya kecepatan potong dan feeding. Banyak waktu yang terbuang jika mesin tidak disetel pada kecepatan yang tepat dan disalurkan ke benda kerja.Untuk menghilangkan kehilangan waktu ini, kita harus menggunakan tingkat pemakanan logam yang direkomendasikan oleh pabrik baja dan alat pemotong yang teruji.

Kita bisa mengontrol feeding pada mesin bubut dengan menggunakan persneling ganti di gearbox ganti cepat. Hanya dua proses pemootongan yang harus diambil untuk membuat diameter sesuai ukuran, yaitu potongan kasar (roughing) dan potongan akhir (finishing).

Menurut pengalaman saya, mengambil setidaknya tiga pemotongan. Satu untuk menghilangkan bahan berlebih dengan cepat: potongan kasar (roughing), satu potongan untuk membuat finishing dan untuk memungkinkan tekanan pahat, dan satu lagi untuk menyelesaikan potongan.

Jika proses memotong ulir dilakukan sepanjang hari dan rutin.maka kita dapat mengatur mesin bubut hanya untuk dua pemotongan. Satu potongan untuk menghilangkan semua kecuali .002inch atau .003inch (sekitar 0,05 mm) bahan dan potongan terakhir untuk menahan ukuran dan hasil akhir.

Pernahkah Anda memperhatikan bahwa ketika Anda mengambil potongan yang sangat kecil pada mesin bubut 0,001 inch hingga 0,002 inch (0,02 sampai 0,05 mm) kadangkala hasil akhirnya buruk,  sedangkan pada proses potongan kasar (roughing) sebelumnya, proses pemotongannya yang sangat ringan dan hasil akhirnya bagus.Mengapa demikian? Alasannya adalah: beberapa tekanan pahat diperlukan saat melakukan pemotongan akhir.

IPM = Inci Per Menit

RPM = Revolusi Per Menit

Feeding = IPM

#T = Jumlah gigi pada pemotong

Feed / Tooth = Beban chip per gigi diperbolehkan untuk material

Chip / Tooth = Pakan per gigi yang diperbolehkan untuk material

Kecepatan Feed = ChipTooth #T RPM

Contoh:

Material = Aluminium 3 "Cutter, 5 Teeth

Chip Load = 0,018 per gigi

RPM = 3000

IPS = 0,018 5 3000 = 270 Inci Per Menit

KECEPATAN POTONG, FEEDING, DAN KEDALAMAN POTONGAN (DoC)

1. Kecepatan potong diartikan sebagai kecepatan (biasanya dalam feet per menit) dari suatu perkakas saat memotong pekerjaan.

2. Kecepatan feeding didefinisikan sebagai jarak pahat yang ditempuh selama satu putaran spindel.

3. Kecepatan feeding dan kecepatan pemotongan menentukan tingkat pemindahan material, kebutuhan daya, dan penyelesaian permukaan.

4. Kecepatan feeding dan kecepatan pemotongan sebagian besar ditentukan oleh bahan yang dipotong. Selain itu, kedalaman potongan, ukuran dan kondisi mesin bubut, serta tingkat ketegaran mesin bubut harus tetap diperhatikan.

5. Pemotongan kasar (kedalaman pemotongan 0,01 hingga 0,03 inch) untuk sebagian besar paduan aluminium berjalan pada laju gerak makan 0,005 inci per menit (IPM) hingga 0,02 IPM sementara menyelesaikan pemotongan (kedalaman pemotongan 0,002 inci hingga 0,012 inci. ) dijalankan pada 0,002 IPM hingga 0,004 IPM.

6. Saat kelembutan bahan berkurang, kecepatan potong meningkat. Selain itu, saat material pahat menjadi lebih kuat, kecepatan potong meningkat.

7. Ingat, untuk setiap kedalaman seperseribu potong, diameter stok dikurangi dua per seribu.

Kecepatan potong:

Kecepatan potong pekerjaan bubut dapat didefinisikan sebagai kecepatan di mana suatu titik pada lingkar pekerjaan bergerak melewati alat potong. Kecepatan pemotongan selalu dinyatakan dalam meter per menit (m / mnt) atau dalam kaki per menit (ft / mnt.), Tuntutan industri bahwa operasi pemesinan dilakukan secepat mungkin; oleh karena itu kecepatan potong saat ini harus digunakan untuk jenis material yang dipotong. 

Jika kecepatan potong terlalu tinggi, maka tepi pahat akan rusak dengan cepat, sehingga mengakibatkan hilangnya waktu rekondisi pahat. Dengan kecepatan potong yang terlalu lambat, waktu untuk operasi pemesinan akan hilang, sehingga menghasilkan tingkat produksi yang rendah. 

Berdasarkan penelitian dan pengujian yang dilakukan oleh produsen baja dan cutting tool, lihat tabel kecepatan potong bubut di bawah ini. Kecepatan pemotongan untuk baja kecepatan tinggi yang tercantum di bawah ini direkomendasikan untuk tingkat pembuangan logam yang efisien. Kecepatan ini dapat sedikit bervariasi untuk faktor pergeseran seperti kondisi mesin, jenis bahan pekerjaan dan pasir atau titik keras pada logam. RPM di mana mesin bubut harus ditetapkan untuk memotong logam adalah sebagai berikut:

dokpri

Untuk menentukan RPM mesin bubut saat melakukan prosedur di atasnya:

Rumus: RPM = (CuttingSpeed x 4) / Diameter

Pertama-tama kita harus menemukan kecepatan potong yang direkomendasikan untuk material yang akan kita mesin.

CONTOH:

Seberapa cepat seharusnya bor 3/8 inci berputar saat mengebor baja lunak?

Dari kecepatan potong yang kami rekomendasikan  gunakan kecepatan potong 100 untuk baja ringan.

(100 x 4) / 0,375 = 1066 RPM

Berapa RPM jika kita memutar benda kerja berdiameter 0,375 yang terbuat dari baja ringan pada mesin bubut?

RPM = 100 X4 / 1,00 = 400 RPM

dokpri

Feeding Bubut:

Feeding mesin bubut adalah jarak gerak maju pahat sepanjang pekerjaan untuk setiap putaran spindel. Misalnya, jika mesin bubut diatur untuk umpan 0,020 inci, alat pemotong akan menempuh panjang pekerjaan .020 inci untuk setiap putaran penuh yang dilakukan pekerjaan. Feeding mesin bubut tergantung pada kecepatan main spindle dan feeding shaft. Kecepatan dikendalikan oleh perubahan susunan gear di gearbox.

Jika memungkinkan, hanya dua potongan yang harus diambil untuk menghasilkan potongan berdiameter. Karena tujuan pemotongan kasar adalah untuk menghilangkan bahan berlebih dengan cepat dan penyelesaian permukaan tidak terlalu penting. Feeding kasar harus digunakan. Potongan finishing digunakan untuk menyesuaikan ukuran diameter dan menghasilkan permukaan akhir yang baik dan oleh karena itu  feeding halus harus digunakan.

Feeding yang disarankan untuk memotong berbagai bahan saat menggunakan alat pemotong baja kecepatan tinggi yang tercantum dalam tabel di bawah.

dokpri

 

Feeding untuk Berbagai Bahan (menggunakan alat pemotong HSS). Untuk memilih laju umpan yang tepat untuk pengeboran, Anda harus mempertimbangkan beberapa faktor.

• Kedalaman lubang -- pelepasan chip
• Jenis bahan - kemampuan mesin
• Seberapa kuat pengaturannya?
• Lubang finish dan akurasi
• Ukuran bor
• Pendingin

Tuas pengontrol mesin-dokpri

Menyetel kecepatan pada mesin bubut:

Mesin bubut dirancang untuk beroperasi pada berbagai kecepatan spindel untuk pemesinan material yang berbeda. Ada kecepatan yang diukur dalam RPM (putaran per menit) dan diubah oleh kerucut katrol atau tingkat gigi. Satu mesin bubut yang digerakkan oleh sabuk, berbagai kecepatan diperoleh dengan mengganti sabuk datar dan penggerak gigi belakang. 

Satu kecepatan bubut kepala roda gigi diubah dengan menggerakkan tuas kecepatan ke posisi yang tepat sesuai dengan bagan RPM yang diikat ke mesin bubut (kebanyakan pada headstock). 

Saat menggeser posisi tuas, letakkan satu tangan di pelat depan atau chuck, dan bentuk pelat muka secara perlahan dengan tangan. Ini akan memungkinkan tuas untuk mengaktifkan gigi persneling tanpa bentrok. Jangan pernah mengubah kecepatan saat mesin bubut berjalan di atas busa yang dilengkapi dengan driver kecepatan variabel, kecepatan diubah dengan memutar tombol pegangan saat mesin sedang berjalan.

Mengatur feed:

Pengumpanan pada mesin bubut, atau jarak perjalanan kereta saat putaran spindel, tergantung pada kecepatan batang pengumpan atau sekrup utama. Ini dikendalikan oleh perubahan gigi di gearbox ganti cepat. Gearbox penggantian cepat ini mendapatkan penggeraknya dari spindel stok kepala melalui rangkaian roda gigi akhir. Bagan umpan dan ulir yang dipasang di bagian depan kotak roda gigi ganti cepat menunjukkan berbagai umpan dan metrik pitch atau ulir per inci yang dapat diperoleh dengan mengatur tuas ke posisi yang ditunjukkan.

Salam Waras untuk Seluruh Tukang bubut di Indonesia!